Жестяницкие работы. Технологии изготовления жестяницких изделий. Кровельные работы

Технологические операции заготовительных работ

При изготовлении систем и устройств, в состав которых входят жестяницкие изделия, выполняют заготовительные и монтажно-сборочные работы.

При заготовительных жестяницких работах осуществляют технологические операции, различающиеся по назначению, качественным характеристикам, применяемым оборудованию, приспособлениям и инструментам. Можно выделить шесть групп операций:

1. Подготовительные (правка листового металла, построение разверсток, разметка заготовок);

2. Операции с применением режущих инструментов (опиливание, резание и рубка листового металла; сверление отверстий);

3. Операции по формоизменению заготовок (гибка цилиндрических, конических и прямоугольных деталей; гибка профилей; зиговка листового металла; закатка проволоки, отбортовка, посадка и выколотка метала);

4. Операции по соединению заготовок (холодная клепка, фальцовка, пайка, сварка);

5. Операции по нанесению покрытий (проолифировка листовой стали, травление и лужение металла, окраска жестяницких изделий);

6. Контроль качества и комплектности готовых жестяницких изделий.

Подготовительные операции

Правка металла состоит в выправлении листового металла и изготовленных из него деталей, имеющие дефекты. Дефекты проявляются в виде вмятин, волнистости, выпучин различных форм, изгибов и местных неровностей, короблений по краям и в середине заготовки. Эти дефекты образуются после термической обработки, сварки, пайки, а также после вырезки заготовок из листового металла.

Правку листового металла и изготовляемых из него заготовок, а также сварных и паяных изделий выполняют механизированным способом на горизонтальных правильно-растяжных машинах, листоправильных станках или с использованием пневматического молота, а также вручную с использованием универсальных приспособлений и инструмента (рихтовочной плиты, стальных, дюралюминиевых или деревянных молотков). В ряде случаев (при изготовлении стальных деталей больших размеров или сварных) используют местный нагрев поверхности, например, пламенем газовой горелки. Ручную правку применяют для мелких заготовок или при отсутствии специального оборудования.

Разметка заготовок.

Разметка заготовок состоит в нанесении на поверхность материала разметочных линий (рисок), определяющих места обработки и контуры изготовляемого изделия, а также центры будущих отверстий. Центры отверстий фиксируют накерниванием. Плоскостную разметку широко применяют в единичном и мелкосерийном производстве, а в серийном и массовом производстве – в основном при изготовлении технологической оснастки (штампов, шаблонов, приспособлений и др.).

Эта операция является одной из наиболее ответственных, влияющих на точность дальнейшей обработки изделия. Точность плоской разметки составляет 0.2-0.5 мм.

Плоскостную разметку в зависимости от условий производства выполняют несколькими способами: по чертежу, по шаблону, образцу и по месту. Поверхность листов перед разметкой окрашивают.

Разметка по чертежу представляет собой перенесение точек, линий, контуров и размеров с рабочего чертежа на намечаемый материал. В этом случае размеры, указанные на чертеже, откладывают на разметочном материале с помощью разметочных и измерительных инструментов.

Разметка по шаблону – наиболее распространенный и простой способ разметки. Его применяют при изготовлении больших партий одинаковых по форме и размерам деталей. Разметка по шаблону заключается в очерчивании контура детали на размечаемом материале по заранее изготовленному шаблону, форма и размеры которого точно соответствуют чертежу детали.

Разметка по образцам отличается от разметки по шаблонам лишь тем, что в этом случае не приходится изготовлять шаблоны. Этот способ разметки широко применяется при ремонтных работах, где размеры снимают непосредственно с износившейся или сломанной детали и переносят на размечаемый материал.

Разметку по месту применяют при сборке деталей больших размеров. В этом случае одну деталь размечают по другой в таком положении, в каком эти детали соединяют.

Для выполнения операции используют разнообразные геометрические построения. Наиболее сложными и важными из них являются построения разверток поверхностей изделий. От точности их выполнения в значительной степени зависит расход материала.

Для выполнения операции применяют: деревянные и металлические разметочные столы, призмы, подкладки, струбцины, а также инструменты: очертку, чертилку, рейсмас, циркули с дугой и пружиной, обычный, вертикальный масштабный и с полкой угольники, транспортир, кернеры, обычный и автоматический.

Операции с применением режущих инструментов

Опиливание металла – операция по обработке металла режущим инструментом – напильником. В результате обработки снимают слой металла с целью придания детали заданных размеров, формы, чистоты поверхности. К этой операции отнесены работы по опиливанию и неметаллических материалов (пластмассы, резины, кожи и др.). Опиливают наружные плоские и криволинейные поверхности, наружние и внутренние углы, фасонные поверхности, углубления, отверстия, пазы, выступы, кромки деталей (с целью снятия заусенцев).

Опиливание поверхности бывает черновым и чистовым.

Черновое опиливание выполняют драчевыми напильниками, а чистовое (при снятии слоя металла толщиной не более 0.3 мм) – личными. Окончательно обрабатывают поверхность бархатными напильниками.

Для выполнения опиливания металл вручную используют обыкновенный верстак, слесарные тиски, слесарные обыкновенные и специальные напильники, а при механическом способе – опиловочно-зачистные станки.

В зависимости от вида напильников точность опиливания находится в пределах 0.05-0.2 мм.

Разрезку листового металла выполняют с целью разделения целого листа, полосы или ленты на заготовки определенной формы и размеров.

Различают следующие способы разрезки листового металла: прямолинейный, криволинейный и смешанный. Применяют также единичную и групповую обработку с прямолинейным контуром – квадратную, прямолинейную, ромбическую или трапецеидальную.

При криволинейной резке – заготовки с контурами кривых линий (окружности, эллипса, параболы и др). При смешанной разрезке – заготовки, имеющие прямолинейный и криволинейный контуры.

Листовую сталь разрезают на стационарном оборудовании, а также механизированными и ручными ножницами при изготовлении и монтаже жестяницких изделий.

Ручные ножницы изготовляют с прямыми и кривыми режущими ножницами, причем используют как правые, так и левые ножницы.

Припуск на разрезку листового металла толщиной 0.5-1 мм рычажными, листовыми с наклонными ножами и вибрационными ножницами составляет 1-2 мм.

Разрезка профилей на станках и пилах – это операция, выполняемая с целью разделения профилей на заготовки определенных размеров. Профиль может быть разрезан поперек или под углом к оси заготовки, или вырезают часть заготовки.

Операцию выполняют на станках и пилах, а также вручную. Образующиеся на деталях после разрезания заусенцы снимают напильниками или специальным инструментом – шарошками. Для выполнения этой операции применяют ленточно-пильные, анодно-механические и другие станки, дисковые пилы и ручные ножовки. Используют режущий инструмент: резцы, стальную ленту с зубьями, согнутое в кольцо, пильные диски, а также напильники и шарошки.

Рубка листовой стали – операция, применяемая в отдельных случаях при изготовлении жестяницких изделий.

В зависимости от размеров детали листовую сталь рубят в тисках или на плите.

Рубку в тисках применяют главным образом при получении небольших деталей.

Рубку листов как по прямой, так и по кривой выполняют на плите, в качестве которой может служить лист стали толщиной 12-15 мм.

Форма обрубаемой детали должна быть размечена. Для выполнения операции используют различные зубила.

Сверление отверстий – операция, выполняемая с целью получения отверстий под крепежные детали во фланцах и металлоконструкциях для крепления к ним изделий.

Сверление осуществляют по разметке (при обработке единичных деталей), по шаблону и через кондуктор (при серийном изготовлении деталей). Применение шаблонов и кондукторов позволяет сверлить отверстия без предварительной разметки.

В условиях ЦЗМ отверстия в жестяницких изделиях сверлят на сверлильных станках.

При монтаже изделий отверстия сверлят пневматическими и электрическими сверлильными машинами разной конструкции, массы и мощности. В жестяницких изделиях обычно сверлят отверстия диаметром не более 10 мм, поэтому используют сверлильные машины малой массы в небольших размерах.

Пробивка отверстий в листовом металле под заклепки и самонарезающие винты осуществляют дыроколом диаметром 2-2.3 мм. Иногда такие отверстия получают с помощью пробойника (бородка) и молотка.

Операции по формоизменению заготовок

Гибкой листов из стали и цветных металлов получают заготовки для изделий цилиндрической, конической или прямоугольной формы. Операцию гибки для изделий цилиндрической формы и конической формы называют выкаткой.

Гибку выполняют в холодном состоянии. Применяют листогибочные и копировально-гибочные станки.

Гибкой профилей получают гнутые детали воздуховодов (например фланцы).

Для гибки профилей в одной или несколько плоскостях применяют кромкогибочные, профилегибочные и другие станки. Ручную гибку осуществляют на опорном инструменте и в оправках.

Зигтовка – операция, выполняемая с целью образования на листовом металле выступов и углублений (зигов – валиков жесткости). Операцию выполняют на фасонных роликах, между которыми пропускается листовой металл. К зигтовке относятся: отгиб кромок на деталях криволинейной формы, гофрирование (создание волнообразных складок) звеньев воздухопроводов и т.п.

Размеры зигов зависят от толщины металла.

Обрабатывают заготовки из углеродистой стали толщиной до 2 мм.

Зигтовку выполняют на ручных и приводных зиговочных машинах.

Размеры зигов, мм

Закаткой проволоки повышают жесткость кромок изделия. Диаметр проволоки выбирают в зависимости от размеров изделия с учетом воспринимаемой нагрузки. Проволоку закатывают на зигтовочных машинах и вручную.

Закатку проволоки вручную выполняется молотком на угольнике или на скребке. Длина загибаемой кромки не должна превышать диаметр проволоки более чем на 2.5 раза.

Отбортовка металла – операция, выполняемая для отгибания наружу кромок заготовок.

Отбортовку проводят на зигтовочных машинах с применением роликов соответствующей формы и размеров. Кромки до 10 мм на заготовках, изготовляемых из металла толщиной до 0.5 мм, отбортовывают на ручных настольных зигтовочных машинах. На приводных зигтовочных машинах получают детали из материала толщиной до 1 мм. В ряде случаев отбортовку выполняют ручным способом на наковальнях и оправках.

У деталей цилиндрической формы больших размеров кромки отбортовывают вручную с помощью внутреннего распорного кольца и наружного фланца.

Посадка металла – операция, выполняемая с целью отогнуть кромки (борта) заготовки внутрь.

Посадку металла осуществляют машинным и ручным способами.

При машинном способе применяют посадочные станки. При гофрировании и посадке кромки заготовки используют ползун, ролики и стол станка.

При ручном способе в местах изгиба сначала делают гофры, а затем осаживают, т.е. делают посадку.

Нормальным считается такой гофр, у которого высотаh равна ширине а; в этом случае длина H гофра должна быть не менее2/3 высоты Н1 борта.

Применяют деревянные и стальные молотки, опорные плиты, оправки, гофрилки, круглогубцы.

Выколотка металла – операция, в процессе которой получают из листового металла деталь выпуклой формы. Выколотку выполняют машинным или ( в отдельных случаях) ручным способом.

При машинном способе используют пневматический выколоточный молот. При ручном способе операцию осуществляют на стойке или по оправке, которые подбирают в зависимости от формы и размеров изготовляемых деталей.

Операции по соединению заготовок

Холодная клепка – операция по получению неразъемных соединений с помощью заклепок различной формы и размеров.

Для выполнения операции в соединяемых деталях просверливают или пробивают отверстия. В жестяницких работах выполняют холодную клепку заклепками диаметром до 10 мм.

В зависимости от инструмента и оборудования, а также способа нанесения ударов различают: ударную клепку с помощью клепальных пневмомолотков и клепку ручным инструментом. Прессовую клепку клепальными прессами или скобами.

Клепку выполняют двумя методами: прямым и обратным.

При прямом методе (клепку этим методом иногда называют открытой) удары клепальным инструментом наносят по концу стержня заклепки, выступающему над поверхностью склепываемых деталей, до полного образования замыкающей головки. При этом закладная головка заклепки находится в поддержке. Обратный метод клепки (клепку этим методом иногда называют внутренней) характеризуется тем, что удары инструментом наносят по закладной головке, а замыкающая головка образуется при соприкосновении стержня заклепки с массивной поддержкой, имеющей гладкую поверхность.

Замыкающая головка обычно получается плоской формы.

Соединяют части клепаных изделий внахлест или встык с помощью накладок.

Основным инструментом клепки является клепальный пневматический молоток, работающий под действием сжатого воздуха.

При ручной клепке в качестве ударного инструмента используются стальные молотки. При выполнении операции применяют осадки, обжимки и поддержки.

Для соединения листовых материалов используют также заклепочник.

Применяемые клепальные прессы подразделяют на пневморычажные, пневматические, гидравлические и пневмогидравлические. По характеру установки – на стационарные и переносные.

Фальцовка металла – операция по получению неразъемных соединений с помощью фальцевых швов. Фальцовку применяют при изготовлении из листовых заготовок и других фасонных частей воздуховодов, кожухов тепловой изоляции, сосудов для хранения жидкостей и сыпучих материалов.

Фальцы могут быть изготовлены с применением специального оборудования – фальцепрокатных и фальцезакаточных станков.

На фальцепрокатных станках выполняют гибку кромок для образования фальца на листовой стали толщиной 0.5-1 мм. Осаживание фальцев может быть выполнено также на фальцепрокатном станке.

Работы по фальцовке металла ручным способом выполняют на кровельном верстаке, на котором закрепляют рельсовые или квадратные оправки (выступающие концы оправок обрезаны под углом 45`) или оправки в виде труб.

Гибку кромок, осаживание и подсечку фальцевых швов выполняют соответственно молотками-киянками, кровельными стальными молотками-ручниками и молотками-косяками.

К ударному инструменту относятся также фальцмейсели. Предназначенные для обжатия и подсечки фальцевого шва снаружи. Для измерения заготовок и фальцевых швов преминяют стальные масштабные линейки, штангенциркули, угольники с углом 45` и 90`.

К вспомогательным инструментам относятся прочищалки и фальцеправки.

Пайкой получают неразъемные соединения металлических деталей с помощью расплавленных металлов или сплавов, называемых припоями.

Пайку выполняют низкотемпературными и высокотемпературными припоями. К низкотемпературным припоям относятся оловянно-свинцовые, висмутовые и кадмиевые. К высокотемпературным – медно-цинковые и серебряные.

В процессе пайки применяют флюсы для удаления оксидных пленок с поверхности металла и предохранения его от окисления. Наиболее распространенными флюсами являются соляная кислота, хлористый цинк (аммоний), бура, канифоль и др.

Канифоль применяют только при паянии низкотемпературными припоями, остальные флюсы – при пайке низкотемпературными и высокотемпературными припоями.

Наиболее распространены паяльные соединения – стыковые, нахлесточные, с косым срезом. Основным инструментом для пайки является паяльник. Периодически нагреваемые и электрические паяльники подразделяют на прямые и угловые.

Кроме того, могут быть использованы газовые, бензиновые и ультразвуковые паяльники. Для пайки изделия высокотемпературными припоями применяют газопламенные горелки.

В качестве вспомогательных инструментов для пайки используют струбцины, пассатижи, паяльные клещи, металлические щетки.

Сварка предназначена для образования неразъемных соединений заготовок из металлических и неметаллических (например винипласта, полиэтилена) материалов. Наиболее часто применяемые виды сварки: ручная, дуговая, автоматическая, механизированная и плазменная. Кроме того, применяют контактную сварку – точечную и шовную.

Защита жестяницких изделий от коррозии

Коррозия изделий

Жестяницкие изделия, в частности воздуховоды, при эксплуатации в воздушной среде, содержащей влагу, пары различных кислот, солей щелочей, подвергаются коррозионному разрушению. Кроме того, они могут разрушаться при хранении и транспортировке.

При хранении и транспортировании металлоизделий защита от коррозии осуществляется маслами, смазками и ингибиторами.

Защита от коррозии в эксплуатационных условиях может осуществляться следующими методами и средствами:

1. Выбором химически стойких материалов в зависимости от рабочей среды.

2. Металлическими и неметаллическими неорганическими покрытиями.

3. Проолифкой и покрытием лаками, красками и другими полимерными материалами.

4. Электрохимической защитой протекторными и катодными методами.

Очистка изделий перед нанесением покрытий

Так как на поверхности листов неоцинкованной стали могут быть ржавчина, окалина и другие виды загрязнений, то перед нанесением покрытия применяют различные способы механической очистки (шабрение, шлифование, крацовку и др.) или травление металла.

Шабрением называют операцию по снятию (соскабливанию) с поверхности листов очень тонких слоев (стружек) металла специальными режущими инструментами – шаберами.

Шлифование – снятие (срезание) мельчайших стружек металла с поверхности заготовки амбразивными инструментами – шлифовальными кругами, брусками и шкурками.

Сухая крацовка – очистка поверхности листов дисковыми абразивными и металлическими (проволочными) торцовыми щетками, которые закрепляются на шпинделе угловой пневматической машинки.

Мокрая крацовка – очистка поверхности листов металлическими щетками с водой.

Травление металла – удаление кислотой окалины или ржавчины с поверхностей изделий, изготовленных их черных металлов, а также удаление оксидных пленок с поверхности изделий, изготовленных из цветных металлов и сплавов. Травление поверхности металлических изделий осуществляют двумя способами: химическим и электрохимическим. Все работы по травлению производят в травильном отделении, изолированном от других отделений цеха или мастерской.

Проолифка листовой стали

Проолифка листовой стали – операция, при которой поверхности листов неоцинкованной (черной) стали, применяемой для изготовления жестяницких изделий, покрывают слоем олифы. Эту промежуточную операцию применяют при изготовлении изделий с фальцами, кромки которых перед закаткой должны быть обработаны для предотвращения коррозии. Для проолифки применяют связующие вещества – натуральные и искусственные олифы.

Проолифку листов кровельной стали выполняют вручную не верстаке пучком пакли или ветошью и машинным способом (на специальном станке), протягивая листы через ванну, наполненную олифой.

Проверка качества и комплектности готовых жестяницких изделий

Качество жестяницких изделий системы вентиляции и кондиционирования должно соответствовать следующим требованиям:

1. правильную геометрическую форму Воздуховоды и фасонные части должны иметь

2. Торцы прямых участков воздуховодов должны быть перпендикулярны к их осям или смежным поверхностям.

3. Допуск перпендикулярности торца составляет не более 10 мм на 1000мм длины стороны или диаметра поперечного сечения воздуховода.

4. Фланцы на воздуховодах из стали толщиной 0.5-1.5 мм следует закреплять с помощью отбортовки, а при большей толщине – дуговой сваркой сплошным швом.

5. Отбортовка фланцевых воздуховодов должна перекрывать фланец не менее чем на 6 мм, но не закрывать отверстия под болты. Допускаются сквозные разрывы в отбортовке, не более четырех на одном торце воздуховода.

6. Фланцы из углового проката для воздуховодов из металла толщиной не более 1.5 мм следует приваривать ч внутренней, а плоские фланцы – с наружной стороны изделия.

7. Сварные швы должны быть плотными и чистыми, без прожогов и непроваров.

Качество жестяницких изделий определяется, как правило отделом технического контроля (ОТК), а также мастером и бригадиром визуально (внешний осмотр) и с помощью измерительных средств (угольник, углометр и т.д.)

При внешнем осмотре проверяют качество фальцевых и сварных швов, отбортовку кромок деталей на зеркало фланцев, правильность геометрической формы. Инструментами и специальными приспособлениями контролируют углы ответветвлений в фасонных частях, перпендикулярность насадки фланцев, диаметры и сечения воздуховодов и др. Кроме того, при проверке качества изделий отдельные образцы из изготовленной партии сверяют с образцом-эталоном, находящимся в центральной заготовительной мастерской (ЦЗМ) и выполненным в строгом соответствии с техническими условиями.

Комплектность – полный набор всех деталей и элементов изготовляемого устройства. Например, в полный комплект поставки вентиляционной системы входят следующие изделия: воздуховоды – прямые и фасонные части с фланцами, болтами, гайками, прокладками, а при бесфланцевых соединениях – бандажи, рейки и другие детали, предусмотренные технической документацией; запорные и регулирующие устройства – шиберы, клапаны и др.; воздухозаборные и воздухораспределительные устройства – вытяжные зонты, подвижные и неподвижные решетки, пристенные и эжекционные воздухораспределители; средства крепления системы к строительным конструкциям здания – кронштейны, подвески. Тяги, хомуты и др. В комплект вентиляционной системы входят также монтажные чертежи и накладная предприятия.

Комплектование устройства, как правило, сочетается с контрольной сборкой его на свободной площади цеха и маркировкой деталей в соответствии с монтажными чертежами. Маркировку отдельных деталей выполняют несмываемой краской на внешней стороне поверхности с помщью трафарета. Например, для деталей вентиляционной сети маркировыку наносят на ближайшем к вентилятору конце, причем цифры должны иметь высоту 50, ширину 25 и толщину линий 6 мм. Цифры обозначают порядковый номер детали.

Требование к качеству изготовляемых жестяницких изделий другого назначения аналогичны изложенным.

При контроле этих изделий проверяют соответствие чертежу их линейных и угловых размеров, состояние поверхности, фальцевых и других соединений.

Поверхность деталей должна быть ровной, без вмятин, прогибов и других дефектов. Все заусенцы должны быть зачищены. Не допускаются надрезы и надрывы наружных кромок. Зиги должны быть полного профиля, без искривлений и извилин.

Фальцевые соединения картин и обечаек должны быть уплотнены, обжаты и не искривлены.

Все детали необходимо маркировать. На листах из алюминиевых сплавов и оцинкованной стали маркировочные знаки наносят масляными красками или лаком, причем для деталей теплоизоляции – с внутренней стороны.

На листах с алюминиевым покрытием нельзя наносить маркировку красками, содержащими свинцовые пигменты или свинцовый сурик, во избежание их коррозии.

Кровельные работы

Технология устройства металлических кровель предполагает распределение всего комплекса кровельных работ на подготовительные операции по обработке кровельной листовой стали вне крыши и монтажные операции, выполняемые непосредственно на крыше.

Изготовление хозяйственного инвентаря

Цилиндрическое ведро состоит из обечайки, днища, двух ушек, дужки, ободка и заклепок. Заготовку обечайки размечают на куске листовой стали толщиной 0.63 мм. Основные размеры для построения: высота ведра и длина развертки, которая равна диаметру ведра, умноженному на 3.14. К развертке причерчивают припуск шириной 12 мм для закатки проволочного ободка диаметром 4 мм и для кромок, соединяющих обечайку в замок с днищем. Ушки крепят к обечайке заклепками 4х6 мм. В ушки вставляют проволочную дужку диаметром 5…6 мм. Все фальцевые соединения промазывают суриковой замазкой.

Коническое ведро состоит из тех же элементов, что и цилиндрическое. Но изготовление его несколько сложнее. На куске листовой стали толщиной ).63…0.7 мм вычерчивают боковой вид ведра АБВГ (рисунок 35г). Отрезок БВ делят на семь равных частей. После этого прямые БА и ВГ продолжают до их пересечения. Из точки пересечения, как из центра, проводят дуги через точки БВ и АГ. Затем на большой дуге из точки Б откладывают 11 раз отрезок БВ/7 и точку В` соединяют с точкой пересечения прямых БА и ВГ.

Фигура АБВ`Г представляет собой половину развертки ведра. К полученной заготовке причерчивают припуски на фальцевые соединения, обрезают ее. Затем, используя полученную заготовку как шаблон, вырезают и вторую половину, после чего обе заготовки соединяют одинарным лежачим фальцем на брусе-оправке верстака.

Вставка днища (рисунок 35б) в обечайку предшествуют три операции. В обечайке (на брусе-оправке) отбортовывают длинную круговую кромку под закатку проволоки и короткую кромку, предназначенную для фальцевого соединения с (рисунок 35, сеч. По Б-Б) более сложно по исполнению, но зато более жесткое, и днище предохраняется от износа. Выдавливание днища с упором может быть выполнено на давильном станке или другом приспособлении.

Ушки вырезают из листовой стали толщиной 1.2 мм и приклепывают к ведру. В ушки вставляют проволочную дужку (рисунок 35д). Все фальцы припаивают припоем ПОС-4-6.

Воронка (рисунок 36) состоит из конуса, носка, проволочного ободка и ручки с размерами, кратными диаметру выходного отверстия носка.

Развертку конуса строят таким образом. На куске жести вычерчивают в натуру конус и носок. Внешние образующие конуса продолжают до их пересечения. Из точки пересечения радиусом R проводят большую дугу (на рисунке показана штрихпунктиром). На ней откладывают 3.14 диаметра входного раструба воронки (для точности построения раствор измерителя принимают равным 1 см). Начальную и конечную точки на большой дуге соединяют с центром пересечения образующих. Из того же центра разверстку ограничивают дугой радиуса R1. К разверстке причерчивают припуски на соединительный фальц и на закатку проволоки. Таким же образом троят разверстку носка.

Далее разверстку конуса свертывают на круглых поддержках. После правки заготовку носка соединяют в накладку и шов пропаивают. Посадочное отверстие в нем отбортовывают по носку, который затем насаживают на отбортовку и также пропаивают. В заключение закатывают в конус ободок; ручку крепят пайкой.

Бидон емкостью 22л (рисунок 37а, б) состоит из следующих элементов: обечайки (рисунок 37д), днища (рисунок 37в), конуса (рисунок 37г), горловины (рисунок 37ж), ободка (рисунок 37е), верха крышки (рисунок 37к), обечайки крышки (рисунок 37и) и ручки крышки (рисунок 37з).

Заготовки обечаек, днища, горловины, конуса и верха крышки делают из листовой стали толщиной 0,8мм описанными ранее способами по размерам, приведенным на эскизах. На рисунках также приведены и припуски для фальцевых соединений. Выкатку круглых и конических деталей выполняют на вальцовке или вручную.

Днище лучше делать с упором. Чтобы крышка плотно входила в горловину, соединительные фальцы в них высаживают соответственно один – внутрь, а другой – наружу. Ручку усиливают двумя проволочными ободками, а затем заклепками крепят к верху крышки. Все фальцевые заклепочные соединения рекомендуется пропаять припоем ПОС-4-6.

Заготовка кровельных картин и элементов покрытий

Заготовка картин и элементов покрытий

Заготовка картин и элементов покрытий из кровельной стали может производиться механизированным способом или вручную. При этом используют в основном все операции жестяницких работ, оборудование и инструмент, описанные ранее.

Из общего количества работ по заготовке элементов кровельных покрытий из листовой стали до 85% составляют работы по изготовлению рядового покрытия, а остальные 15% – покрытия для карнизных свесов, желобов, разжелобков и других частей кровли, расположенных как на крыше, так и на фасаде здания.

Заготовительные операции при значительных объемах работ выполняют в мастерских, оборудованных фальцегибочными и другими станками.

Вначале листы кровельной стали поступают на стол – шаблон для проверки их размеров. Если размеры листов превышают стандартные размеры, листы обрезают на обрезном станке. Далее кровельная сталь поступает на проолифку (в случае применения оцинкованной кровельной стали эта операция исключается).

После просушки листов приступают к заготовке кровельных картин. Сначала на двух малых фальцегибочных станках, отгибают кромки для лежащих фальцев, а затем на роликовом приводном станке листы соединяют попарно в картины. После выполнения этих операций в кровельных картинах по длинным их сторонам на большом станке отгибают кромки и для гребневых (стоячих) фальцев. В мастерской на фальцегибочных станках можно заготовлять до 600 картин (покрытия скатов кровли) в смену, что превышает норму выработки при ручной заготовке в 3-4 раза. Кроме того, конечная продукция при обработке листовой кровельной стали получается в виде картин из двух листов. Таким образом, облегчаются монтажные операции на кровле и повышается производительность труда кровельщиков.

Централизованное механизированное изготовление кровельных картин в крупных городах организуется на заводах. Завод обеспечивает объекты города готовыми изделиями (картинами для покрытия скатов кровли, карнизных свесов и желобов).

При небольших объемах работ заготовку картин выполняют вручную. Для этого применяют: кровельные верстаки, молотки стальные и деревянные, ножницы ручные и электроножницы, измерительный инструмент (складной метр, угольник, линейку). Используют также различные приспособления, например, фальцегибочные верстаки.

Заготовка картин для рядового покрытия

Скаты кровли покрывают полосами, которые составляют из последовательно соединенных картин. Для покрытия крыши требуется о85-90% двойных картин и 10-15% одинарных, необходимых для дополнений в полосах.

Заготавливают картины на верстаке. На короткой стороне листа отгибают кромку шириной 10 мм для лежачего фальца. Затем лист переворачивают и отгибают вторую кромку. После этого на коротких сторонах листа кромки окажутся отогнутыми в разные стороны. Обработанные таким образом листы соединяют попарно в картины. Фальцы уплотняют деревянным молотком.

Следующей операцией в картине отгибают продольные кромки под углом 90`. Вначале делают малый отгиб для стоячего фальца высотой 20 мм, а затем на противоположной стороне картины стороне картины ( в том направлении) большой отгиб для стоячего фальца высотой 40 мм. Для того, чтобы не смять отвернутые кромки на коротких сторонах картины, кромки обоих стоячих фальцев на расстоянии 80-100 мм.

Заготовка картин для покрытия карнизного свеса

При заготовок элементов для карнизных свесов исходят из уклона настенных желобов.

При заготовке картин обычно используют пакетную обработку, т.е. раскладывают сразу несколько листов кровельной стали. Затем выполняют разметку и отрезку листов.

После отрезке картин их укладывают на верстак и выполняют киянкой гибку кромок для лежачего фальца.

Обрезав нижние углы всех заготовок под углом 35-45` для уменьшения толщины фальцев в местах соединения, приступают к гибке капельников с отворотными губками. В картине отгибают губку на длинной стороне заготовки с угловыми вырезами, а затем боковые отвороты на коротких сторонах картины для соединения со смежными картинами двойными лежачими фальцами.

В картинах для их соединения на карнизе в общую полосу отгибают отвороты. Таким образом, все фальцевые соединения на участке карниза между воронками будут направлены от водораздела в разные стороны (по стоку воды).

Заготовка картин настенного желоба

Картины настенных желобов заготовляют на верстаке. Два листа соединяют короткими сторонами с помощью двойных лежачих фальцев, которые располагают по направлению стока воды. На одной продольной стороне картины отгибают кромку для соединения с картинами рядового покрытия или для опоры сливных концов штучных кровельных элементов. Ширину кромки принимают: для одинарного лежачего фальца, а также для покрытия из штучных материалов – 13 мм. Для двойного лежачего фальца – 25-26 мм.

На коротких сторонах картины делают надрезы глубиной 30 мм, отстоящие от второй длинной кромки на 200-230 мм. Вдоль этой кромки отгибают отворотную ленту, которая должна быть расположена под углом 60` к плоскости картины. Углы кромок под лежачие фальцы обрезают под углом 45`. В зависимости от количества атмосферных осадков, выпадающих в районе строительства, борт желоба отгибают высотой 120 или 150 мм.

Кровельные ремонтные работы

Ремонт старых кровель из листовой стали в зависимости от степени и характера их износа подразделяют на капитальный и текущий.

К капитальному ремонту относится полная (или на больших участках крыши) смена кровельного покрытия, а также водосточных труб и линейных покрытий на фасадах зданий.

При текущем ремонте меняют часть кровельных покрытий (небольшие участки или отдельные листы, ставят заплаты и заделывают свищи, осуществляют замену негодных частей водосточных труб.

При капитальном ремонте заготовку и укладку кровельных картин выполняют теми же способами и приемами, как и при устройстве новой кровли. В этом случае добавляют лишь операции по предварительному снятию пришедшего в негодность кровельного покрытия.

Гребневые фальцы разгибают с помощью бруса-отворотки или щипцами и срезают ножницами.

Снятие (разборку) поврежденных участков кровли выполняют на всю ширину листа (между смежными гребневыми фальцами). Снятая кровельная сталь подвергается сортировке с целью выбора годных для повторного использования листов.

При постановке новых листов или картин сначала соединяют их со старым покрытием лежачими фальцами, а затем гребневыми с одновременным укреплением кляммерами. При этом линия лежачих фальцев одной полосы не должна (как и при новом покрытии) совпадать с линией лежачих фальцев соседней полосы.

При небольших по площади повреждениях листов кровли на них ставят заплаты из кровельной стали. Для этого поврежденную часть листа вырубают зубилом по линиям обрешетки, чтобы новый стык располагался на жестком основании. Заплаты на кровле ставятся на всю ширину листа (между гребневыми фальцами). Работу проводят в той же последовательности, что и при смене целых листов и картин.

При смене поврежденных карнизных свесов сначала необходимо разобрать желоба и снять крючья (после ремонта карниза их устанавливают вновь). При смене желобов и разжелобов делают надставки к рядовому покрытю, так как использование старых лежачих фальцев рядового покрытия для соединения их с картинами желоба или разжелобка не допускается.

Полную смену водосточных труб и линейных покрытий (сандриков, поясков, отливов) обычно осуществляют одновременно с ремонтом фасада здания.

Особенность ремонтных кровельных работ заключается в устройстве стыков старой неоцинкованной листовой стали с оцинкованной. При соединении возникает гальванический (электрический) ток (особенно при увлажненной кровле) вызывающий коррозию оцинкованной стали. В связи с этим при ремонтных работах необходимо принять меры по ее изоляции от обычной стали.

В месте стыка делают изоляцию из рубероида или сурковой замазки.

Для ремонта небольших повреждений крыши используют заплаты из кусков мешковины, толя или рубероида. Очищенный участок кровли промазывают битумной пастой, а заплату – битумной мастикой.

При покрытии кровель листовой сталью или их ремонте фальцевых соединения в ответственных местах (разжелобках, желобках, карнизных свесах) обычно промазывают суриковой замазкой, а в кровлях из оцинкованной стали – пропаивают.

В ряде организаций с целью улучшения качества покрытий, повышения производительности труда и снижения стоимости кровельных работ промазывание фальцевых соединений выполняют внутри фальцев, по мере их образования, т.е. во время соединения кровельных листов между собой.

В таких случаях слой суриковой замазки образует водонепроницаемый шов.