Волгин Владислав. Логистика хранения товаров. Практическое пособие

Владислав Васильевич Волгин
Логистика хранения товаров: Практическое пособие

Организация зоны хранения

Складская логистика становится определяющим фактором, от которого во многом зависит успех или неудача компаний

Логистические системы

Принципы создания логистических систем

Необходимость эффективной логистики обусловлена не только постоянно растущим ценовым давлением, но и такими явлениями, как глобализация и электронный бизнес. За счет новых технологий управления хранением и движением товаров можно значительно сократить расходы на распределение и содержание товарных запасов, повысить качество обслуживания покупателей. Эффективность товаропроводящих систем характеризуется качеством обслуживания и ценой обслуживания. Важнейший из критериев для складов дистрибьюторов – степень удовлетворения заказа в течение суток. Приемлемым, но недостаточно современным уровнем обслуживания считается способность склада отгрузить 90 % заказанных номенклатуры и количеств, хорошим – 95 %, отличным – 100 %.

Затраты на складирование, грузообработку и доставку товаров достигают порой 60 % их стоимости. Поэтому важна оптимизация работы складов для сокращения затрат.

Выручку за товары владельцы могут получить только после их реализации потребителям в том же виде или вместе с другими товарами (материалами, комплектующими) в виде новой продукции. От оплаты товара до получения платы за него проходит время, а деньги обесцениваются со скоростью до 1 % в месяц. Следовательно, в интересах владельцев товаров максимально сократить сроки хранения – период времени между оплатой заказанных им товаров и получением выручки за их реализацию. События при хранении, влияющие на количество и качество товаров, если они произошли, негативно сказываются на всей деятельности владельца – он вынужден терять время на выявление недостачи и испорченных товаров, приходится закупать новые количества товаров взамен недостающих или испорченных.

Системы управления материальными потоками разрабатывают и тестируют на основе строгого анализа, основанного на нескольких основных принципах [1] .

Принцип ориентации требует сначала рассмотреть всю систему в целом, чтобы понять, как и почему она работает, а также изучить связи с другими системами и физические ограничения.

Принцип потребности предусматривает поиск ответа на вопрос: что требуется от системы или что она должна выполнять?

Принцип координации обусловливает интеграцию системы координацией всех операций хранения и обработки.

Принципа стандартизации важно придерживаться при выборе упаковки – выгодно стандартизировать как можно больше упаковок.

Принцип “точно в срок” гласит, что не следует перевозить продукты, пока они не понадобятся.

Принцип грузового модуля противоречит принципу “точно в срок” тем, что подчеркивает важность обработки материалов удобными для погрузки-разгрузки партиями, такими как грузовые модули.

Принцип минимального перемещения предусматривает такую организацию систем, чтобы грузы перемещались по кратчайшим расстояниям.

Принцип полного использования пространства подразумевает его рациональное использование. Существует оборудование для обработки материалов, предназначенное для заполнения пустых мест.

Принцип эргономичности требует ограждения рабочих в системах обработки материалов от выполнения тяжелых, трудных и повторяющихся действий, которые приводят к болезням, травмам или инвалидности.

Энергетический принцип предусматривает снижение энергопотребления при выполнении операций по обработке материалов.

Экологический принцип ориентирует на разработку элементов систем, “дружественных” к окружающей среде, например выбор экологически безвредного материала для упаковки.

Принцип механизации предопределяет использование машин для замены человеческого труда везде, где это оправдано.

Принцип автоматизации предусматривает создание программируемого и самоуправляемого оборудования. Сейчас уже существует аппаратура, которая может реагировать на радиосигналы или на команды голосом.

Принцип гибкости важен для систем, в которых время от времени изменяются выполняемые задачи и операции.

Принцип упрощения предостерегает от применения слишком сложных систем.

Принцип тяготения рекомендует использовать для перемещения грузов силу тяжести там, где это возможно.

Принцип безопасности ориентирует на использование оборудования, с которым безопасно работать и находиться рядом.

Принцип компьютеризации подчеркивает необходимость использования компьютеров для управления как процессами и механизмами, так и крупными цепями поставок. Компьютеры позволяют быстрее и точнее обмениваться информацией, что облегчает интеграцию материальных потоков с информационными.

Принцип упорядочения потока предусматривает последовательное выполнения этапов обработки потока материалов.

Принцип проектирования требует предварительной проработки всех вопросов и этапов в процессе создания системы обработки.

Принцип минимальных расходов предусматривает необходимость минимизации затрат в системе, в том числе и первоначальных инвестиций.

Принцип поддержки предусматривает выбор способа поддержки системы и его реализацию.

Принцип обновления рекомендует избавляться от морально устаревшего оборудования с учетом налогов, амортизации и полезности данного оборудования.

Принцип командной работы означает, что сфера обработки материальных потоков настолько сложна, что для создания оптимальной системы очень часто необходимы усилия многих людей, объединенных в команды г.

Аутсорсинг логистики

Логистика представляет все более критический фактор для участников рынка, деятельность которых усложняют четыре основные тенденции:

– увеличение номенклатуры товаров и сокращение циклов их выпуска;

– все большая интернационализация производства и поставок;

– увеличение давления себестоимости;

– усиление экологических проблем и регулирования (для возвратной логистики) [2] .

Возвратная логистика, которая занимается возвращением товаров и материалов на рециклинговые фирмы, играет все более заметную роль и предъявляет растущие требования ко всем предприятиям в промышленности в дистрибуции.

Попытки упрощать операции ввиду быстро развивающейся рыночной среды и противоречия между уменьшением затрат на хранение и обеспечением наличия необходимых товаров в сроки и местах, где они требуются, привели к множеству событий в стратегиях участников рынка.

Самые важные из них:

– централизация складских мощностей в нескольких местоположениях в регионе, например в Европе;

– растущее использование специализированных независимых логистических компаний.

Эти два события взаимосвязаны в том смысле, что меньшее количество дислокаций складов требует увеличения количества поставок, в которых специалисты по логистике имеют конкурентные преимущества. Обе стратегии приняты, в частности, автокомпаниями и изготовителями запчастей. Например, компания “Hyundai” в Великобритании передала на аутсорсинг ее логистическому оператору компании “Lex” выполнение следующих работ: управление запасами запасных частей, прогноз спроса, возвратную логистику, обучение дилеров. Компания “DaimlerChrysler” в Великобритании поручила компании “TNT” всю логистику запчастей в Великобритании. “BMW” использует компанию “Exei” для управления глобальным распределением запчастей для марки “Rolls Royce”.

При передаче функций логистики внешним структурам компании могут сосредоточиться на основных задачах, избавляются от проблем поиска специалистов по логистике, снижают затраты.

Классификация складов

Параметры для классификации:

– современное складское здание, коммуникации и оборудование, отвечающие международным стандартам;

– однообъемное здание, построенное по современным технологиям с использованием высококачественных материалов;

– близость к транспортным развязкам и основным железнодорожным или автомобильным магистралям, удобный подъезд;

– шаг колонн более 12 м;

– ровный пол с антипылевым покрытием;

– полезная высота не менее 10 м;

– погрузочные эстакады и доки, автоматические ворота докового типа с гидравлическим пандусом, регулируемым по высоте;

– режим влажности и температуры регулируется, тепловые завесы на воротах, система центрального кондиционирования и/или система приточно-вытяжной вентиляции;

– система спринклерного пожаротушения;

– система охранной сигнализации и система видеонаблюдения;

офисные помещения не ниже класса В;

– выделенные телефонные линии, оптико-волоконные телекоммуникации;

площадь свободного земельного участка не менее площади здания;

– круглосуточная работа;

– круглосуточная охрана, система видеонаблюдения;

– достаточная территория для отстоя и маневрирования большегрузных автопоездов, парковки для грузового и легкового транспорта;

– таможенный пост;

– договоры аренды с госрегистрацией.

Класс А: новое складское помещение, отвечающее не менее чем 12 параметрам.

Класс В: реконструированное здание с высотой потолка 5–8 м, со всеми коммуникациями и оборудованием, соответствующее не менее чем 8 параметрам. Возможно многоэтажное здание, обязательны офисные помещения:

– высота потолков от 4,5 до 8 м;

– пол – асфальт или бетон без покрытия;

– температурный режим +10… +18 °C;

– пожарная сигнализации и гидрантная система пожаротушения;

– пандус для разгрузки автотранспорта;

– офисные помещения при складе;

– телекоммуникации – МГТС;

– охрана по периметру территории.

Класс С: как правило, нереконструированные промышленные помещения, отапливаемые или неотапливаемые ангары, отвечающие менее чем 7 параметрам:

– высота потолков от 3,5 до 18 м;

– отапливаемое помещение (температура зимой +8… +14 °C);

– пол – асфальт, бетонная плитка или бетон без покрытия;

– ворота на нулевой отметке, автомашина заходит внутрь помещения.

Класс D: подвальные помещения или объекты гражданской обороны, неотапливаемые производственные помещения или ангары.

Параметры и оборудование зоны хранения

Выбор параметров зоны хранения

До аренды или проектирования склада необходимо решить следующие задачи:

– определение задач складского хозяйства в логистической цепи движения товаров предприятия;

– подготовка технического задания на строительство или учет конструктивных особенностей и технико-эксплуатационных возможностей арендуемых складских помещений при разработке схем использования складского пространства, планов размещения стеллажей, технологии складских операций, маршрутных карт и т. д.;

– оптимизация использования помещений – планирование наиболее выгодного использования объемов помещений при размещении стеллажей, оборудования, проездов и проходов;

– выбор методов и способов хранения, обеспечение создания необходимых условий;

– выбор и определение применения оборудования и техники в складских работах;

– постановка задач для механизации технологических операций;

– определение порядка эксплуатации склада.

Предприятие определяет способ организации хранения запасов, учитывая:

• наличие или отсутствие собственной товаропроводящей сети;

• назначение товарных запасов – начальные (у изготовителя), промежуточные в товаропроводящей сети (региональные или территориальные) или конечные (последние перед потребителями);

• формы осуществления реализации товаров – оптовая, мелкооптовая, розничная;

• планируемый товарооборот по объему и весу;

• финансовый потенциал предприятия;

• потенциал сбыта в интересующем предприятие секторе рынка;

• опыт работы предприятия;

• финансовые задачи складирования;

• виды товаров, ассортимент, физические объемы и вес каждого товара, специфические требования к их хранению;

• количество групп и наименований товаров;

• сезонность спроса на товары;

• территории, откуда товары будут поступать и куда будут отправляться;

• виды имеющихся транспортных связей;

• планируемые маршруты перевозок;

• условия перевозок, разгрузки, погрузки;

• физические объемы и вес получаемых и отгружаемых партий;

• ожидаемая динамика поступления и вывоза товара, планируемый годовой грузооборот склада;

• планируемая эффективность использования складской площади;

• ожидаемая себестоимость складской переработки грузов;

• планируемая оборачиваемость запасов;

• намеченный уровень механизации складских работ;

• необходимость складской обработки – разукомплектации получаемых партий, комплектации отгружаемых партий, сортировки, подбора ассортимента и т. п.

Прежде чем проектировать или выбирать помещение для организации склада или переоборудовать имеющееся, определяют вид складирования – способ размещения грузов в пространстве склада, который влияет на степень использования площади и объема, возможность механизации операций, капитальные вложения, эксплуатационные затраты, квалификацию персонала.

Современное складское хозяйство включает:

• сооружения для обеспечения сохранности товаров – здания, навесы, стоянки для хранения самоходной техники, резервуары и т. д.;

• сооружения для разгрузки и погрузки – рампы, дебаркадеры, отстойники, эстакады;

• подъемно-транспортное оборудование;

• емкости для размещения товаров при хранении – стеллажи, бункеры, резервуары, закрома и т. д.;

• устройства и оборудование для перемещения, пакетирования, штабелирования, укладки и хранения товаров, а также для подготовки их к отгрузке;

• весовые и измерительные устройства;

• противопожарные средства;

• охранную сигнализацию, запоры и др. устройства;

• разупаковочное и упаковочное оборудование;

• маркировочные средства;

• компьютерную систему для управления движением товаров, учета, контроля, регулирования запасов.

Общие требования

В целях обеспечения сохранности грузов и безопасности людей территория, здания и помещения складов должны быть обеспечены:

• противопожарными разрывами между зданиями;

• наружным противопожарным водоснабжением;

• внутренним противопожарным водопроводом;

• установкой автоматического пожаротушения или автоматической пожарной сигнализации;

• системой противодымной защиты;

• первичными средствами пожаротушения, согласно нормам положенности;

• эвакуационными выходами;

• противопожарными преградами (перекрытиями, стенами, перегородками и т. д.) в соответствии с требованиями строительных норм и правил;

• защитой проемов (дверных, оконных и коммуникационных) в противопожарных преградах против распространения огня и продуктов горения;

• электрическими сетями и электрическим оборудованием, соответствующими требованиям правил устройства электроустановок.

Инженерно-технические коммуникации и системы должны содержаться в исправном и работоспособном состоянии. В помещениях и на территории складов должен соблюдаться строгий противопожарный режим.

Закрытые склады могут быть одно– или многоэтажные, отапливаемые или нет. Для механизации и более рациональной организации технологического процесса одноэтажные склады предпочтительнее. Крупные склады обычно механизируют и автоматизируют, на средних и мелких применяют средства малой механизации. Поточная организация технологического процесса требует, чтобы в складских зданиях не было капитальных перегородок и можно было бы легко осуществить перепланировку склада.

Открытые склады для хранения строительных материалов, топлива, товаров в контейнерах и др. устраиваются в виде грунтовых площадок и площадок на столбах или ленточных фундаментах.

Полузакрытые склады отличаются от открытых навесами для защиты от осадков или от солнца, у них могут быть также от одной до трех легких стен для защиты от ветра.

Для погрузочно-разгрузочных работ вдоль складов снаружи, а у очень крупных складов – внутри, устраивают рампы-платформы, к которым подаются грузовики или вагоны.

Стоимость содержания запасов на складах ежегодно возрастает ввиду роста стоимости аренды, электроэнергии, отопления, страхования, рабочей силы. Поэтому желательно, чтобы размеры склада не превышали необходимых, его объем использовался оптимально, товары размещались экономично, а планировка была удобной для приема, перемещения и отгрузки. На базе принятых для расчетов объемов товаров определяют годовой и ежедневный грузооборот. По количеству наименований, находящихся в работе, рассчитывают ежедневное количество наименований, принимаемых на склад и отгружаемых со склада. Эти данные позволяют определять трудоемкость, планировать загрузку персонала, перевозки, необходимое оборудование.

Планировка помещений

Планировка складских помещений зависит от ориентации склада либо на хранение, либо на распределение. Складские здания с менее интенсивным товарооборотом проектируют таким образом, чтобы максимизировать использование полезного объема склада, предназначенного для хранения товаров. Складские здания, ориентированные на распределение, должны обеспечивать максимальную пропускную способность – это количество материалов или товаров, которое проходит через складское помещение за единицу времени.

При выборе варианта планировки складских помещений приходится искать компромисс между пространством, количеством рабочей силы и степенью механизации. Большая площадь не всегда преимущество, поскольку увеличиваются расстояния, которые должны преодолевать работники при перемещении товаров. Ограничение пространства также ведет к неэффективности. Прежде чем выбрать вариант планировки склада, тщательно изучают все характеристики товара, подлежащего хранению, – физические свойства, объем и регулярность перемещения, частоту отбора, скорость реализации.

Складские помещения должны обеспечивать:

– невозможность доступа посторонних лиц;

– невозможность извлечения товаров и служебной техники, хранящихся на складе, без вскрытия штатных дверей и ворот;

– поддержание соответствующего температурного режима и других условий хранения для обеспечения сохранности всех характеристик товаров и транспортных средств, кроме естественного износа.

При организации складов, предназначенных для специализированного хранения товаров (холодильные или морозильные камеры, наливные емкости, сейфовые комнаты и др.), к их обустройству и оборудованию предъявляются специфические требования.

При проектировании новых или реконструкции действующих складов обязательно специализируют помещения или зоны на выполнении основных операций складского технологического процесса.

Общетоварным складам необходимы помещения: основного назначения, вспомогательные, технические, административные, бытовые. Во вспомогательных помещениях хранят тару, упаковку, поддоны, кладовые хозяйственных материалов и инвентаря, размещают ремонтные мастерские и т. д. Техническими называют помещения машинных отделений, вентиляционные камеры, котельные, подзарядочные аккумуляторные станции и т. д. В административных помещениях располагают кабинеты служащих, компьютерный центр, офисы для приема посетителей и т. п. Помещения для работы сотрудников на складе или вблизи него из расчета не менее 12–14 кв. м на одного сотрудника должны отвечать санитарно-техническим требованиям и быть оборудованы:

• системой и средствами связи (телефон, факсимильный аппарат);

• оргтехникой – компьютеры, принтеры, модем, копировальный аппарат и т. д.;

• мебелью – столы, стулья, шкафы, полки;

• сейфом для хранения документов.

В помещениях основного назначения выделяются следующие зоны: разгрузки, приемки товаров по количеству и качеству, хранения, комплектования заказов для отправки, упаковки, погрузки. Эти зоны обычно связаны между собой проходами и проездами. Зона разгрузки примыкает к зоне приемки товаров по количеству и качеству. Зона хранения занимает основную часть площади склада. К зоне хранения примыкают зоны комплектования и упаковки товаров. В свою очередь, зона комплектования заказов обычно находится рядом с зоной отгрузки. На крупных складах зону разгрузки делают отдельно от зоны отгрузки. На средних и мелких складах эти зоны часто объединяют, если поступление и отгрузку товаров можно разделить во времени. Склады должны быть оборудованы санитарно-бытовыми помещениями. Бытовые помещения включают места отдыха и приема пищи, раздевалки, душевые, санитарные узлы и др.

Помещения должны соответствовать требованиям действующих СНиП, СанПиН, ГОСТов и других документов.

Склады легковоспламеняющихся материалов, а также горючих жидкостей (масел, красок, растворителей и т. п.) размещают преимущественно в отдельно стоящих зданиях.

Все помещения должны располагаться с учетом поточности, максимального сокращения путей движения товаров от места их приемки до места выдачи, отсутствия встречных и пересекающихся потоков товаров и тары, персонала и получателей. Помещения для приема, хранения, подготовки товаров к отгрузке или выдаче должны иметь между собой технологическую связь.

Двери, соединяющие разгрузочную платформу с помещениями для приема, хранения и подготовки товаров к отгрузке или выдаче или с другими помещениями, должны быть шириной от 1,6 до 2,2 м и высотой не менее 2,3 м. Двери помещений для приема и хранения товаров и подсобных помещений должны быть двупольными шириной не менее 1,3 м и высотой не менее 2,3 м. Для приема овощей и хлеба предусматриваются отдельные двери или люки непосредственно в помещения для хранения товаров. Ширина коридоров в помещениях для хранения и подготовки товаров к выдаче или отгрузке должна быть 1,6~2,7 м – в зависимости от объемов грузопотоков и использования электрифицированного транспорта.

Выбор варианта планировки осложняется тем, что все учитываемые факторы взаимосвязаны. Некоторые факторы, учитываемые при разработке планировки, перечислены ниже [3] .

Собственный склад или арендуемый? Этот выбор влияет на весь проект, так как нужно учесть налоги, необходимость заключения соглашения с владельцем склада, решение об инвестициях в специализированное оборудование.

Переотправка (кросс докинг) или перемещение через зону хранения склада? Переотправка предполагает принятие товара на приемочной разгрузочной площадке, откуда его перемещают прямо на отгрузочную платформу. Товары не попадают ни в резервную зону склада, ни в зону хранения. Отправляемые машины служат как бы продолжением распределительного центра, потому что хранение имеет место только в процессе заполнения машин товаром. Переотправке помогает компьютеризованный контроль, позволяющий сразу же отправлять нужные товары, минуя обычные места хранения и зоны отбора заказов. В производственном помещении, проектируемом для переотправки, предусматривается больше пространства для погрузочно-разгрузочных операций и меньше – для хранения товаров. Особое значение в операциях по переотправке придается грузовым модулям.

Горизонтальное или вертикальное размещение? Выбор этажности склада осуществляют исходя из затрат на строительство, которые уменьшаются по кубической зависимости от высоты здания, и затрат на складское оборудование, которые, наоборот, увеличиваются с высотой склада.

Две погрузочных платформы или одна? Удобный склад имеет приемочную погрузочную платформу на одном конце и отгрузочную платформу – на другом, а между ними перемещаются товары. В альтернативном варианте используют одну платформу, на которой утром разгружают товары, а после обеда с нее отгружают товары. Это уменьшает площадь, выделяемую для погрузочных работ, но требует, чтобы перевозчики увозили и привозили товары в согласованное время.

Интенсивный или высокомеханизированный труд? При увеличении трудовых затрат целесообразно приобрести оборудование, заменяющее физический труд.

Методы расчетов объема и площади склада, зон приемки, отгрузки, хранения, расчетов грузопотоков, производительности и других проектных параметров приведены в специальной литературе [4] .

Требований к зоне хранения

Зона хранения – часть склада с оборудованием, предназначенным для хранения грузов. Вместимость зоны зависит не только от размеров складируемых здесь грузов, но и от выбранного способа хранения – на полу, на стеллажах, на вешалах, в поддонах, в контейнерах и т. д. Правильный выбор оборудования для хранения и обработки грузов позволяет оптимально использовать пространство этой зоны.

При проектировании зоны хранения выполняют:

– моделирование структуры склада, зон и мест хранения, стеллажей, проходов с помощью графического интерфейса;

– использование информации топологического модуля в оптимизационных алгоритмах системы (размещение товара, заполнение ячеек хранения, пополнение зон отбора);

– использование информации топологического модуля для графического отображения состояния склада;

– выбор типов и моделей оборудования для хранения на основе расчетов необходимой емкости склада, количества ячеек и т. д.;

– выбор типов и моделей оборудования для перемещения грузов на основе расчетов грузооборота, маршрутов, высоты и т. д.;

– выбор типов и моделей оборудования для создания необходимых условий труда и сохранности товаров.

Чтобы сделать работу укладчиков и комплектовщиков менее утомительной, зону хранения делят на эргономичные технологические участки.

Стеллажи и участки хранения должны располагаться с учетом поточности, максимального сокращения путей движения товаров от места их отбора до зоны комплектации, отсутствия встречных и пересекающихся потоков товаров и тары, персонала. Помещения для приема, хранения, подготовки товаров к отгрузке должны иметь между собой технологическую связь.

Некоторые факторы, учитываемые при планировке, перечислены ниже [5] .

Постоянное или переменное место размещения товара? Должно ли у каждого наименования товара быть свое постоянное место хранения? Как расположить запас сезонного товара, чтобы он занимал минимальное пространство? Вариант использования пространства должен предусматривать свободное место, предназначенное для пополнения запаса и выдачи товара. Этот вариант требует совершенной информационной системы, так как следует точно знать размещение каждого товара.

Чему отдать приоритет – комплектации заказа или пополнению запасов? Должны ли рабочие, которые комплектуют заказы, и рабочие, которые пополняют запасы, работать одновременно? Должны ли они использовать одни и те же проходы? Какой объем пространства необходим активным запасам, т. е. запасам, из которых комплектовщик заказов непрерывно отбирает товары для выполнения заказов? Какой объем пространства следует оставить для резервных запасов, т. е. тех, которые ожидают перевода в область активного хранения? Если предоставить слишком большой объем пространства активным запасам, то необходимы большие бункеры для хранения и время перехода комплектовщика заказов от бункера к бункеру возрастет. Если бункеры небольшие, то активные запасы должны будут чаще пополняться из резервных запасов.

Пространство для проходов или пространство для стел лажей? С увеличением пространства для проходов снижается вместимость склада. Более широкие проходы облегчают действия механизированного оборудования, но они увеличивают необходимую общую площадь склада и протяженность маршрутов комплектовщиков. Типичный комплектовщик заказов 60 % своего времени на складе тратит на перемещение из одного места в другое.

Какая система: “ комплектовщик к товару” или <( товары к комплектовщику ” ? Есть сложные системы, подающие товары к месту нахождения комплектовщика, но они выгодны лишь для работы с грузовыми модулями на автоматизированном складе.

Безбумажные или традиционно документированные на бу маге складские операции? Безбумажный склад использует мало или не использует совсем документы на бумаге. Комплектовщики заказов имеют мониторы и сканеры. На мониторе высвечиваются перечни отбираемых товаров. Когда данное наименование товара отобрано и положено в тележку, рабочий сканирует его, подтверждая, что отбор выполнен. Кроме того, он указывает место, из которого взят товар. Иногда между рабочим на складе и служащим в офисе существует радиосвязь. Радиостанция рабочего представляет собой или шлемофон, или миниатюрный ручной терминал, или терминал, прикрепленный к тележке. Все эти средства связаны с системой электронного обмена данными, через которую поступают заказы и выставляется счет за заказ. Кроме того, программное обеспечение для безбумажных складов управляет операциями получения и хранения товаров, может составить их опись и даже измерить производительность рабочего. Планировка складских помещений зависит от поставленных целей, что иллюстрируют следующие примеры.

Чтобы минимизировать время выполнения заказа для комплектовщиков заказа, на складе товары располагают таким образом, что большинство самых “ходовых” товаров находится в самом легкодоступном месте для комплектовщиков заказа. Менее популярные товары располагают на менее доступных полках.

Иные подходы используются в распределительном складе торговой сети по продаже автомобильных аксессуаров. Руководство сети требует, чтобы все розничные торговые точки сети располагали товары на стеллажах и витринах в одном и том же порядке. В таком же порядке расположены товары на складе, т. е. одинаковая нумерация адресов для одних и тех же товаров во всех предприятиях. Тот же порядок соблюдается в перечнях запасов и в заявках на пополнение запасов в розничной торговле. Он же сохраняется в ведомости комплектования заказов комплектовщика, работающего на складе. Складские комплектовщики, используя тележки и корзины, отбирают товары в той же последовательности, в какой они разложены на полках розничного магазина. Затем корзины с товарами, уложенные в принятой последовательности, доставляют в магазины розничной торговли, что позволяет продавцам быстро выложить товары из корзин на полки.

Еще пример. Склад разбивают на три зоны: для единичных товаров, для больших партий товаров и для партий грузовых модулей (коробок, поддонов и т. п.). Когда комплектуют заказ для розничного магазина, компьютер делит все заказы на три категории. Задания выдаются комплектовщикам заказов, имеющим различное оборудование, приспособленное для работы в определенной зоне склада. Заказы принимаются соответственно только в единичных количествах, в количествах, включенных в грузовой модуль или кратных им.

Типы зон хранения

Выбор оптимальной системы хранения зависит от правильности постановки задач для склада и формулирования приоритетов его функционирования.

Бесстеллажный тип зон хранения применяют, если: на складе хранится крупный однотипный груз или груз, который штабелируют в несколько ярусов; имеется достаточная площадь; нет средств на оснащение; работать на складе может дешевая техника.

Широкопроходпый тип зон хранения – межстеллажные проезды 3~3,5 м, высота хранения не более 12 м, высота подъема вил погрузчика до 8,5—10 м. Ширина проходов и высота разборных фронтальных стеллажей могут меняться в зависимости от габаритов погрузчиков и штабелеров. Обычно стеллажами занято всего около 40 % площади зоны хранения, так как большая часть площади нужна для проезда техники.

Плюсами широкопроходной технологии являются простота проектирования и строительства, низкая стоимость складского оборудования и техники. Строительство такого склада не требует сложного проектирования технологии складских работ.

Узкопроходный тип зон хранения обычно имеет проходы шириной 1,5–1,9 м. В этом случае под стеллажами находится до 50 % площади, а высотное хранение дополнительно увеличивает вместимость склада. Узкопроходную технологию применяют при очень высокой стоимости площади склада, которая вынуждает сокращать ширину проходов и увеличивать высоту стеллажей, а также при необходимости размещать большое количество грузов с доступом к каждому месту хранения на ограниченной площади.

Для укладки товаров и комплектации используются высотные колесные штабелеры высотой подъема вил до 14,2-15,2 м. С мест хранения доступен каждый грузопакет, что позволяет оператору быстро перемещаться между ячейками и работать с двумя рядами стеллажей в одном проходе.

При проектировании узкопроходного типа склада предъявляют повышенные требования к конструкции складского помещения и стеллажной зоны, стоимость постройки выше. Узкопроходные штабелеры с малым радиусом поворота или с трехсторонним выходом вил хотя и требуют больших первичных затрат на их приобретение, позволяют экономить на стоимости хранения паллето-места. Для таких систем хранения необходимы высокие затраты на обустройство склада, особо плоских полов, системы рельсовых или индуктивных направляющих для движения техники в межстеллажном проходе.

Зоны сверхплотного хранения, или “High Вау” при той же ширине проходов 1,75-1,9 м используются рельсовые краны – автоматы высотой подъема вил до 42–44 м. Качество полов не имеет значения, так как каретка крана перемещается по регулируемому рельсу. Такая зона хранения обычно оснащена конвейерными и автоматическими лифтовыми системами. Складские помещения для “High Вау” технологии являются самыми высокодоходными, но технологически сложны и дороги в изготовлении, оборудовании и эксплуатации.

На крупных складах встречаются комбинированные зоны хранения – одна часть зоны оборудована для хранения крупных товаров на полу или 1-2-ярусных стеллажах, другая часть зоны оборудована для узкопроходной технологии и паллетного хранения, третья часть зоны оборудована для технологии “High Вау”, оборудована ячеистыми стеллажами для мелких товаров и лифтами для подъема укладчиков или комплектовщиков с ящиками. Такие склады применяют, например, автокомпании в качестве центральных (зональных) складов запчастей, обслуживающих несколько стран.

Вышеназванные технологические типы зон хранения отличаются высотой стеллажей, плотностью хранения товаров, требованиями к подъемной технике и к нагрузке на пол. Эти характеристики для каждого типа жестко взаимосвязаны.

Автоматизированные зоны хранения с автоматизированными стеллажами – патерностерами используют предприятия для хранения многотысячной номенклатуры комплектующих изделий для сборки серийной техники – автомобилей, телевизоров и т. п. Оператор-комплектовщик не перемещается внутри зоны хранения, а грузы по его запросу сами перемещаются к рабочему столу, откуда перегружаются на внутризаводской транспорт. В основу одной из автоматических систем складирования положен принцип башни, который предполагает хранение максимально возможного количества грузов на минимальных площадях. Этим достигается не только экономия складских площадей, но и средств, необходимых для организации хранения грузов. Другая система обеспечивает не только высотное штабелирование, но и практически мгновенное извлечение любого из затребованных грузов. Затребованный оператором груз в кратчайшее время доставляется к рабочему окну, через которое происходит загрузка и выгрузка грузовых единиц. Обе системы оказываются наиболее эффективными, когда необходимо иметь дело с хранением большого ассортимента мелкой продукции со средним и низким оборотом. В качестве примера такой продукции можно назвать медикаменты, всевозможные канцелярские товары, инструмент, различные комплектующие и запасные части, электронные компоненты, аудио– и видеопродукция, различные архивы и картотеки.

Лифтовая система состоит из высокой шахты лифта, спереди и сзади которой размещены ряды динамически устанавливаемых полок. Посередине шахты перемещается лифт со специальным экстрактором и с программным управлением. По команде оператора лифт перемещается к требуемой полке, экстрактор вынимает ее с хранящимися на ней материалами и помещает на лифт, затем лифт приходит к окну выдачи и экстрактор выдает полку оператору. После команды оператора система установит полку на место.

Складская машина карусельного типа с электронным управлением, установленная на нескольких квадратных метрах, обеспечивает настолько плотное хранение материалов, что от пола до потолка не остается неиспользуемого пространства. Система работает по принципу “товар к человеку”, экономя время поиска товаров и облегчая работу оператора, избавляя его от необходимости ходить среди стеллажей.

Оборудование для хранения товаров

Фронтальные стеллажи

Для хранения тарных и штучных грузов применяются стеллажи. Фронтальные стеллажи представляют собой хорошо известные стеллажи разной высоты, на которые ставят поддоны с грузом. Сборно-разборные стеллажи собирают из унифицированных деталей и узлов, допускающих различные варианты компоновки. Каркасные стеллажи используют для хранения товаров на поддонах или длинномерных товаров без поддонов. Каркасные стеллажи состоят из металлической обрешетки, вертикальных стоек и горизонтальных балок. Перфорация в стойках позволяет переставлять горизонтальные балки и изменять высоту ячейки стеллажа. Конструкции выполняют разными по грузоподъемности исходя из веса грузопакета, а интервал между ярусами меняют в зависимости от высоты поддона с грузом. В зависимости от технологии хранения и применяемой техники ширина прохода между стеллажами изменяется в пределах от 1,75 м (для работы со штабелерами) до 3,0…3,5 м (для работы с погрузчиками). Возможна комплектация непосредственно с места хранения, поскольку для этого доступен каждый грузопакет.

Сдвоенные стеллажи

Сдвоенные обычные стеллажи могут применяться для укладки грузов с обеих сторон в ячейки каждого стеллажа. Стеллажи двойной глубины представляют собой сдвоенные обычные стеллажи, у которых сквозные ячейки доступны только с одной стороны. Внутреннюю паллету можно достать, сняв сначала внешнюю, но если товары хранятся на складе в больших количествах, эта система удобна. Преимущество таких стеллажей в использовании до 60 % площади зоны хранения. Для работы с ними применяют ричтраки с телескопическими вилами.

Набивные стеллажи

Проходные (глубинные или набивные) стеллажи представляют собой конструкцию из рам, образующих коридоры, внутрь которых задвигают по горизонтальным направляющим поддоны с грузом. Грузовые полки выполнены из специального профиля с ловителем, позволяющим точно устанавливать поддоны с грузом. Грузовые полки крепятся к рамам и стойкам с помощью кронштейнов. Вверху рамы и стойки связываются с помощью связей и талрепов. Ширина секции или загрузочной ячейки определяется расстоянием между рамами (стойками) и бывает обычно 1480 мм или 1380 мм. Самыми распространенными из универсальных стеллажей являются полочные, называемые так из-за сплошных полок, укрепленных на рамах и балках. Рамы изготавливаются из специального профиля, имеющего перфорацию с шагом 50 или 75 мм, что позволяет регулировать расстояние между грузовыми полками. Высота рам зависит от высоты склада (а высота достигает порой 38 м). Конструктивные размеры балок выбираются в зависимости от расчетной нагрузки. Ширина рам выбирается в каждом конкретном случае в зависимости от габаритов груза. Чаще применяются размеры 550, 700, 900 мм. Длина балок выбирается в зависимости от веса товара, который будет храниться. При большой ширине рам и больших нагрузках применяются специальные поперечные балки, препятствующие прогибу полок. В этом случае обычно нижние уровни до высоты 3 м используются для хранения штучных грузов, а выше хранятся поддоны с грузом.

Проходные (набивные, глубинные) каркасные стеллажи применяются для хранения груза на поддонах в тех случаях, когда номенклатура груза небольшая и по каждому наименованию груза большое количество поддонов. Они оптимизируют использование зон хранения благодаря возможности прохождения внутрь коридоров вилочных погрузчиков и укладке паллет на рельсы. Такую систему применяют при длительном хранении продовольствия в холодильных камерах. Стеллажи этого типа удобны для размещения длинных и тяжелых товаров (брусков, труб, древесины, металлических профилей и т. д.). Стоимость таких стеллажей примерно в 2 раза выше, чем фронтальных. Однако на практике заполняемость стеллажей не превышает 70 %, чаще всего в одном коридоре (с первого по последний ярус) хранится один товар, а разные товары хранить неудобно. Проходные стеллажи применяются для хранения больших объемов однотипных товаров, у которых допустимый срок хранения не слишком короток, но важно разместить максимальное количество товаров в существующем объеме. Для работы с глубинными стеллажами используют технику с ограничениями – машины должны быть шириной 1100–1150 мм – уже коридоров стеллажей. При большой глубине стеллажи оборудуют направляющими, а обслуживающие их штабелеры – боковыми роликами, которые исключают контакт машины со стеллажами.

Стеллажи мезонины

При необходимости хранить мелкофасованный товар, а также максимально использовать высоту склада устраивают стеллажи на настилах (мезонины). Мезонин позволяет в 2–3 раза увеличить пространство, предназначенное для складирования товара. Стеллажи для поддонов дополняются специальными несущими стойками, на которые крепят балки под настил – площадку мезонина. Вертикальные несущие стойки жестко крепятся между собой. Площадки мезонина, фактически являющиеся полом 2-го уровня, обычно изготавливают из металлической решетки или деревянного настила. По настилу могут передвигаться тележки с грузом до 1 тонны. Доступ на мезонин на высоту более 2 м осуществляется с помощью двухмаршевых лестниц, оснащенных перилами. Края площадки мезонина для безопасности персонала оборудуют ограждениями высотой не менее 0,8 м. Для подъема грузов на высоту мезонина обычно применяют подъемные столы, лифты, которые могут быть установлены стационарно или временно к краю площадки мезонина, а также погрузчики.

В клеточных стеллажах полки разделены вертикальными перегородками. Их используют для хранения мелких товаров в индивидуальной упаковке, в коробках или в лотках. В ящичных стеллажах ячейками служат ящики для хранения очень мелких товаров – крепеж, радиодетали, лекарства и т. п.

Консольные стеллажи

Специальные стеллажи применяют для хранения определенных видов товаров. На стоечных и консольных стеллажах размещают для хранения длинномерные грузы (трубы, сортовой металл, рулонные материалы и т. п.). Обычно такие изделия хранятся в виде грузопакетов большой длины или поштучно. Консольные стеллажи могут быть одно– или двухсторонними. Для работы с ними применяют специальные погрузчики с боковой загрузкой или мультинаправляемые ричтраки.

Гоавитационные стеллажи

По устройству гравитационные стеллажи напоминают набивные стеллажи, но вместо направляющих у них установлены наклонные (под углом 3…5°) роликовые дорожки с системой стопоров и подтормаживающих механизмов, по которым паллеты с грузом скатываются от зоны загрузки к зоне выгрузки. Длина роликовых дорожек может достигать 30 м, а высота стеллажей редко превышает 6…8 м.

Задачи гравитационных стеллажей:

– обеспечивать грузооборот по принципу FIFO для товаров с ограниченными сроками хранения;

– отслеживать сроки годности и серии хранящейся продукции;

– обеспечивать большой объем хранения на ограниченных складских площадях;

– автоматически перемещать грузы без использования другой техники;

– разделять зоны загрузки и выгрузки.

Использование стеллажей обычно составляет до 70 % объема хранения. Гравитационные стеллажи применяются в распределительных складах предприятий, производящих большие объемы продукции с ограниченным сроком хранения, в дистрибьюторских центрах с большим грузооборотом, в больших морозильных камерах. Для обслуживания гравитационных стеллажей используют любые погрузчики или штабелеры с требуемой высотой подъема. Сокращение пути комплектовщиков и количества ошибок при комплектации заказа за счет прямого доступа к каждому товару и хорошо обозреваемого размещения товаров – преимущества гравитационных стеллажей для мелкоштучной продукции.

Мобильные стеллажи

Система мобильных стеллажей – фронтальные стеллажи, поставленные на специальные рельсы. Все стеллажи сдвинуты вплотную друг к другу, для доступа к нужному грузу открывается лишь один коридор. Обслуживать их может любая техника с нужной высотой подъема и шириной рабочего прохода. Обычно эти стеллажи применяют при необходимости разместить на минимальной площади склада максимальное количество груза, для ценных товаров, для архивов. Система является лучшей в использовании складского пространства: стеллажами занято до 75 % площади склада. Снабженная электродвигателем система мобильных стеллажей, которая требует только одного проезда, – оптимальный проект для мест, требующих эффективного использования емкости в ограниченном пространстве. Подвижные стеллажи могут быть легко открыты и закрыты дистанционным управлением, пока оператор ведет к ним штабелер.

Средства для хранения товаров

Оборудование для хранения товаров подразделяют на следующие виды: для укладки и хранения товаров в таре и штучных товаров, для хранения навалочных и насыпных товаров, для хранения наливных товаров.

Поддоны

Для укладки, хранения и транспортировки тарных и штучных грузов широко применяются поддоны. Если груз приходит в отдельных ящиках, коробках, пачках, его крепят на поддоны и хранят вместе с ними на стеллажах. Чаще всего деревянные поддоны имеют размер 1200 х 800 мм, реже – 1200 х 1000 или 1200 х 1100 мм. Основная задача поддонов – обеспечивать возможность их поднятия вилами погрузчиков без повреждения груза или тары, для чего в них предусмотрены специальные пазы. Вторая задача – обеспечивать возможность формирования удобных для погрузо-разгрузочных работ и перевозки грузовых модулей (пакетов). Третья задача – иметь стандартные размеры, чтобы обеспечивать возможность планирования объемов перевозок, хранения, погрузо-разгрузочных работ, а также возможность применения стандартных средств механизации обработки грузов. Плоские поддоны используют для пакетирования товаров в ящиках, мешках, коробках, а также для крепления на них крупногабаритных товаров без тары – например, двигателей, редукторов и т. п. Стоечные поддоны имеют четыре стойки, позволяющие производить их укладку один на другой в несколько ярусов. Ящичные поддоны имеют днище, жесткий объемный каркас, съемные или несъемные стенки. В них перевозят и хранят легкоповреждаемые товары. Металлические поддоны специальной формы – для перевозки бочек и емкостей другой формы, для перевозки тяжелых агрегатов.

Мягкие контейнеры

Мягкие контейнеры (МК, биг-бэги [6] ) применяют в основном для упаковки, транспортировки и кратковременного хранения неслеживающихся и малослеживающихся сыпучих грузов (дисперсных, зернистых и гранулированных) с удельной насыпной массой (плотностью) 0,7 5…2,5 т/м3 (преимущественно 1… 1,5 т/м3). К дисперсным сыпучим грузам относятся, в частности, цемент, мука, сода, технический углерод, бериллиевый концентрат; к зернистым грузам – сахар-песок, соль; к гранулированным – продукция химической, пищевой промышленности в гранулах. Для перевозки указанных выше неслеживающихся и неопасных сыпучих грузов выбирают, как правило, стандартные одно– и двухслойные МК с вкладышами и внешним покрытием оболочки контейнера или без него. Для малослеживающихся сыпучих грузов лучше использовать биг-бэги с увеличенным размером разгрузочных люков, часто выполняемых в виде конуса. Для опасных сыпучих грузов, например бериллиевого концентрата, применяют имеющие повышенную прочность и герметичность трех– или четырехстропные МК с вкладышами. Масса загружаемого в контейнер опасного груза не должна превышать 1 т. Помимо обычных вариантов выпускаются многослойные биг-бэги. Биг-бэги могут быть одно– или двухстропными. Грузоподъемность обычно равна 1,0 или 1,5 т для работы с электропогрузчиками грузоподъемностью 1,0 и 1,6 т соответственно. Длина, ширина основания (дна) биг-бэга или его диаметр должны соответствовать параметрам транспортных средств.

Вешала

Механизированные вешала используют для хранения верхней одежды на плечиках и некоторых товаров, требующих хранения в подвешенном состоянии.

Бункеры

Бункерные устройства – емкости прямоугольной, круглой или конической формы для хранения навалочных и сыпучих грузов. Сверху у них имеются загрузочные устройства, снизу – высыпные люки с затворами. Применяются деревянные, железобетонные и металлические бункеры емкостью до 100 м3 и более.

Закрома

Закрома – сформированные вертикальными перегородками открытые емкости для насыпки навалочных грузов. Обычно устраивают деревянные и железобетонные закрома в закрытых или открытых складах.

Резервуары

Резервуары (цистерны, баки, бочки) используют для хранения наливных грузов. Резервуары изготавливают из стали и железобетона. Их оборудуют люками для выполнения замеров, чистки и ремонта, а также приспособлениями для слива и налива и для выпуска воздуха. Удобны для хранения, погрузки, разгрузки и перевозки наливных грузов специализированные контейнеры массой брутто 30, 20, 10, 5 и 1,25 т.

Вспомогательное оборудование

На складе используют большие верстаки для распаковки, проверки, а также комплектования и упаковки товаров.

При приемке и отправке товаров на складах используют весы: вагонные, автомобильные, крановые, товарные (платформенные), настольные (гиревые, шкальные, шкально-гиревые, циферблатные, электронные) для взвешивания партий и указания веса в накладных для расчета стоимости перевозок.

Для удобства отбора мелких товаров со стеллажей используют разнообразные тележки, столики на колесах наподобие сервировочных. На такие тележки или столики рабочие выкладывают товары из стеллажей при отборе и везут к месту упаковки. Таким же образом развозят по местам хранения прибывающий мелкий груз.

На складах применяют различные инструменты для распаковки ящиков: гвоздодеры, кусачки, ножи. Для упаковки требуются машинки для обтягивания ящиков металлической лентой, машинки для обтягивания коробок клейкой лентой, молотки. Расходные материалы: наполнитель пенопластовый, лента металлическая, лента клейкая, гвозди.

Требования к технологическому оборудованию

Технологическое оборудование должно быть безопасным для работников при его монтаже, вводе в эксплуатацию, эксплуатации, ремонте, транспортировании и хранении. На все оборудование должна быть техническая документация (паспорт, руководство по эксплуатации). Монтаж оборудования должен выполняться в соответствии с проектно-сметной документацией, разработанной в установленном порядке, и требованиями завода-изготовителя. Не допускается выполнение монтажных работ без утвержденного проекта или с отступлением от него без согласования с проектной организацией – разработчиком проекта, кроме монтажа единичного оборудования. Оборудование должно быть полностью укомплектовано. Снятие каких-либо узлов и деталей, а также эксплуатация без них не допускаются. Конструкция оборудования должна предусматривать прямое и свободное положение тела работника или наклон его вперед не более чем на 15°. Стационарное оборудование должно устанавливаться на фундамент и надежно крепиться болтами. Оборудование, являющееся источником вибрации, должно монтироваться на специальных, соответствующих техническому расчету фундаментах, основаниях и виброизолирующих устройствах, обеспечивающих допускаемый уровень вибрации. Оборудование не должно иметь острых углов, кромок и неровностей поверхностей, представляющих опасность травмирования работающих. Компоновка составных частей оборудования должна обеспечивать свободный доступ к ним, безопасность при монтаже и эксплуатации. Опрокидывающиеся части оборудования не должны быть источником опасности. Оборудование должно быть выполнено так, чтобы воздействие на работников вредных излучений было исключено или ограничено безопасными уровнями. Материалы конструкции оборудования не должны оказывать опасное и вредное воздействие на организм человека на всех заданных режимах работы, а также создавать пожаровзрывоопасные ситуации. Оборудование должно отвечать требованиям безопасности в течение всего периода эксплуатации при выполнении потребителем требований, установленных в эксплуатационной документации. Оборудование должно быть пожаровзрывобезопасным в предусмотренных условиях эксплуатации. В соответствии с Правилами пожарной безопасности в Российской Федерации необходимо соблюдать следующие требования:

• конструкция вытяжных устройств (шкафов и т. п.), аппаратов и трубопроводов должна предотвращать накопление пожароопасных отложений и обеспечивать возможность их очистки пожаробезопасными способами;

• искрогасители, пылеулавливающие устройства, системы защиты от статического электричества, устанавливаемые на технологическом оборудовании, трубопроводах и в других местах, должны содержаться в рабочем состоянии;

• для мойки и обезжиривания оборудования должны применяться негорючие моющие средства, а также безопасные в пожарном отношении способы;

• отогревание ледяных пробок в трубопроводах следует производить горячей водой, паром и другими безопасными способами, применение для этих целей открытого огня не допускается;

• горючие отходы, собранные в металлические контейнеры, ящики, должны своевременно удаляться из помещений;

• во взрывопожароопасных участках, емкостных сооружениях (колодцах, дошниках и т. п.) должен применяться инструмент, изготовленный из безыскровых материалов или в соответствующем взрывобезопасном исполнении;

• стены, потолки, пол, конструкции и оборудование помещений, где имеется выделение горючей пыли, должны систематически убираться.

Конструкция оборудования, приводимого в действие электрической энергией, должна включать устройства (средства) для обеспечения электробезопасности (ограждение, заземление, изоляция токоведущих частей, защитное отключение и др.). Нельзя эксплуатировать оборудование, не имеющее защитного заземления, при снятой крышке корпуса, закрывающей токонесущие части, а также после истечения срока очередного ежегодного испытания и проверки состояния защитного заземления. Замер сопротивления заземления и изоляции проводов производится периодически, не реже одного раза в год. Оборудование должно быть выполнено так, чтобы исключить накопление зарядов статического электричества в количестве, представляющем опасность для работника и возможность пожара, взрыва. Для защиты от разрядов статического электричества оборудование (дозаторы, питатели, трубопроводы и др.) должно быть заземлено в соответствии с ГОСТ 12.1.030. Оборудование, работающее под давлением, должно иметь контрольно-измерительные приборы, аварийную, предупредительную и технологическую сигнализацию, предусмотренные утвержденным технологическим процессом, режимом и регламентом. Контрольно-измерительные приборы не реже одного раза в год должны подвергаться поверке. Оборудование, работа которого сопровождается выделением вредных веществ, должно включать встроенные устройства для их удаления или обеспечивать возможность присоединения к оборудованию удаляющих устройств. Оборудование должно быть оснащено местным освещением, если его отсутствие может явиться причиной перенапряжения органа зрения или повлечь за собой другие виды опасности. Части оборудования, представляющие опасность для обслуживающего персонала, должны быть окрашены в сигнальные цвета с нанесением знаков безопасности. Кнопки и клавиши пуска и останова машин и их отдельных узлов должны быть изготовлены из изолирующего материала и надежно фиксироваться в установленном положении. Температура на поверхности органов управления, предназначенных для выполнения операций без применения средств индивидуальной защиты рук, а также для выполнения операций в аварийных ситуациях во всех случаях не должна превышать 40 °C для органов управления, выполненных из металла, и 45 °C – выполненных из материалов с низкой теплопроводностью. Тепловыделяющее оборудование должно быть теплоизолировано так, чтобы температура наружных поверхностей не превышала 45 °C. При невозможности по техническим причинам достигнуть указанных температур должны быть предусмотрены мероприятия по защите работников от возможного перегревания. Форма и размер опорной поверхности педали (при ножном управлении оборудованием) должны обеспечивать легкое и удобное управление стопой или носком. Опорная поверхность педали должна быть шириной не менее 60 мм, нескользкой и при необходимости иметь упор для ноги. Усилия, прилагаемые к органам управления, не должны превышать нормативной динамической или статической нагрузки на двигательный аппарат человека. Части оборудования (в том числе предохранительные клапаны, кабели и др.), механическое повреждение которых может вызвать возникновение опасности, должны быть защищены ограждениями и расположены так, чтобы предотвратить их случайное повреждение работниками или средствами технического обслуживания. Трубопроводы, шланги, провода, кабели и другие соединяющие детали и сборочные единицы должны иметь маркировку в соответствии с монтажными схемами. В маркировке оборудования, предназначенного для подключения к водопроводу, должно быть указано давление или диапазон давления потребляемой воды. Вблизи машин или в специально отведенных для этого местах вывешиваются плакаты по охране труда или предупредительные надписи. Если безопасность работы обслуживающего персонала обеспечивается при определенном направлении вращения двигателя и их рабочих органов, то оно должно быть указано на двигателе или на корпусе оборудования. Вращающиеся валки должны быть закрыты кожухом, а движущиеся рабочие органы – ограждены. Детали и узлы, которые необходимо снимать и разбирать при санитарной обработке, должны быть снабжены легкоразъемными соединениями. В оборудовании, наполняемом вручную, должна быть хорошо видна отметка номинального уровня. Загрузочные чаши электромеханического оборудования должны иметь защитные экраны; расстояния от отверстий до рабочих органов не должны превышать допустимых значений. При работе оборудования режущий инструмент должен иметь зазор относительно стенок кожуха не более 3 мм. Каретки подачи продуктов должны иметь ограждающие планки, обеспечивающие безопасность рук и пальцев при приближении их к работающему инструменту. Съемные, откидные и раздвижные ограждения рабочих органов, а также открывающиеся дверцы, щитки, крышки в этих ограждениях или корпусах оборудования должны иметь устройства, исключающие их случайное снятие или открывание, или иметь устройства, блокировки, обеспечивающие прекращение рабочего процесса при съеме или открывании ограждений, дверок и т. п. Перед пуском оборудования снятые с места ограждения и приспособления должны быть установлены на место, прочно и правильно закреплены. Защитные ограждения и подобные устройства должны иметь достаточную механическую прочность. Они не должны сниматься без применения инструмента, если их удаление необязательно при нормальной эксплуатации. В оборудовании, оснащенном дверцами для защиты работников от соприкосновения с движущимися элементами оборудования, должна быть блокировка от работы электропривода при открывании дверец. Откидные, съемные, раздвижные дверцы или крышки должны иметь удобные ручки и скобы и должны открываться вручную усилием не более 70 Н при использовании более двух раз в смену. Вертикально поднимаемые дверцы не должны создавать опасность травмирования (они должны иметь упоры, фиксаторы и т. п.). Ограждения и предохранительные приспособления не должны снижать освещенность рабочего места, увеличивать шум, создаваемый движущимися деталями оборудования. Устройства фиксации рабочих частей подсоединяемых принадлежностей оборудования не должны случайно отсоединяться, валы вращения должны быть защищены от случайного соприкосновения с ними. Конструкция запорного устройства должна исключать возможность его случайного открытия, если это может представлять опасность для работников. Оборудование должно иметь надежно действующее приспособление для включения и останова, расположенное так, чтобы им было удобно и безопасно пользоваться с рабочего места и чтобы была исключена возможность самопроизвольного включения. Кнопка “пуск” должна быть утоплена не менее чем на 3 мм или иметь фронтальное кольцо. При наличии у агрегатов и поточных линий пусковых устройств отдельных механизмов должна применяться блокировка, исключающая возможность пуска этих механизмов с других мест. Пусковые приспособления должны обеспечивать быстроту и плавность включения оборудования. Наличие нескольких мест пуска не допускается. Оборудование необходимо оснащать устройством аварийного отключения “стоп”, которое монтируется на каждом рабочем месте управления этим оборудованием. Кнопки аварийного отключения должны быть красного цвета и увеличенного размера по сравнению с другими кнопками. Для остановки оборудования рабочие органы с опасным инерционным ходом должны иметь автоматическое торможение. Работающие машины и механизмы оставлять без присмотра запрещается. После окончания работы все оборудование и механизмы должны быть переведены в положение, исключающее возможность их пуска посторонними лицами; электропитание, газоснабжение, водо– и паропроводы должны быть отключены. Оборудование должно содержаться в надлежащей чистоте. Санитарная обработка, разборка, чистка и мойка производятся после отключения оборудования от источников питания, полной остановки подвижных и вращающихся частей, а теплового оборудования – после полного остывания нагретых поверхностей. Перед ремонтом оборудование должно быть отключено от источников питания и на пусковых (отключающих) устройствах должен вывешиваться плакат: “Не включать – работают люди”. Импортное оборудование должно иметь сертификат и знак соответствия, подтверждающие его соответствие установленным требованиям. Указанные сертификаты и знаки соответствия должны быть выданы или признаны уполномоченным на то федеральным органом исполнительной власти. Машинное отделение оборудования со встроенной холодильной машиной (агрегатом) должно иметь ограждение. Допускается не устанавливать ограждение на оборудовании с верхним расположением агрегата, а также ограждение со стороны стены на оборудовании пристенного исполнения. Двери камер и двери шкафов с контейнерной загрузкой должны открываться как снаружи, так и изнутри. Конструкция замка дверей должна обеспечивать возможность открытия двери изнутри при закрытом замке. Двери остального оборудования должны открываться снаружи. Усилие открытия (закрытия) двери не должно превышать 100 Н – для камер и 70 Н – для остального оборудования.

В камерах с контейнерной загрузкой предусматриваются устройства (пандус, направляющие) для вкатывания контейнеров и тары-оборудования. Пол камеры должен выдерживать удельную статическую нагрузку не менее 2000 Н/м, пол или дно остального оборудования – не менее 1200 Н/м. Устройства для вкатывания контейнеров и тары-оборудования должны иметь достаточную прочность и жесткость.

Крюк для подвешивания мясных туш в камерах должен выдерживать нагрузку 1000 Н.

При наличии термоуказателя оборудования, показывающего температуру полезного объема, он должен размещаться в месте, удобном для наблюдения обслуживающим персоналом без открытия дверей. Применение ртутных термометров не допускается.

Весоизмерительное оборудование должно соответствовать ГОСТ 7328, ГОСТ 29329 и требованиям, установленным нормативной документацией.

При эксплуатации весоизмерительного оборудования должны соблюдаться следующие требования:

а) установка настольных весов на горизонтальной поверхности должна производиться так, чтобы станина прочно упиралась на все четыре опорные точки и во время работы не произошло самопроизвольного перемещения или падения весов;

б) товарные весы должны устанавливаться на ровном, не прогибающемся под нагрузкой полу. При погрузке бочек, тяжелых тюков следует пользоваться наклонным мостиком;

в) при постоянном взвешивании грузов весом 50 кг и более весы должны быть установлены в специальном углублении пола так, чтобы уровень платформы и пола совпадал;

г) перед подключением весов, работающих с использованием электрической энергии, необходимо надежно заземлить корпус весов изолированным проводом через специальную клемму (винт) для заземления или путем подключения через специальную трехполюсную розетку;

д) взвешиваемый товар и гири следует класть на весы осторожно, без толчков, по возможности в центре платформы без выступов за габариты весов. Нетарированный (навальный) груз необходимо располагать равномерно по всей площадке платформы весов;

е) при взвешивании товара не допускается укладывать на весы грузы, превышающие по массе наибольший предел взвешивания, нагружать и разгружать товарные весы при открытых арретире и изолире;

ж) для предотвращения травмирования работника обыкновенные гири следует хранить в футляре или ящике, а условные – на скобе товарных весов.

Эксплуатация вспомогательного оборудования, приспособлений, тары должна обеспечивать требования безопасности.

Устройство контейнеров должно обеспечивать безопасность выполнения транспортных, погрузочно-разгрузочных, перегрузочных и складских операций. Створки, запорные устройства, петли дверей, поверхности стенок и дверей контейнеров должны исключать возможность порезов и травм.

Грузоподъемная техника

Производительность грузообработки на складах определяется применением подходящей для каждого вида грузов и операций техники. Выбор техники, используемой на складе, зависит от грузооборота, габаритов помещения, высоты склада, характера груза и необходимого уровня механизации. Скорость погрузо-разгрузочных операций, внутрискладских перевозок, укладки и отбора товаров зависит от количества участков, оборудованных для погрузки и выгрузки товаров, стесненности территорий склада, расположения склада и подъездных железнодорожных и автомобильных путей, удаленности склада от мест выгрузки, возможности одновременно обрабатывать товары, прибывающие железнодорожным и автотранспортом.

На складах применяется грузоподъемная техника, различные приспособления для грузообработки, лифтовые механизмы, конвейеры, перевозочные машины, погрузчики, штабелеры.

Козловые краны грузоподъемностью до 30 т перемещаются по рельсам, уложенным на земле, применяются для погрузоразгрузочных работ на открытых площадках.

Автомобильные краны грузоподъемностью от 3 до 45 т поднимают груз на высоту более 7 м. Их применяют для погрузочно-разгрузочных работ на рассредоточенных объектах.

Контейнеры в терминалах и портах обрабатывают Козловы ми, портовыми терминальными кранами, вилочными погрузчиками большой грузоподъемности, портальными кранами на пневмоколесном ходу, портальными и челночными кон тейнеровозами, ричстакерами. Ричстакер с телескопической грузоподъемной мачтой, на которой есть захват контейнера – спредер, может перевозить 40-футовый контейнер массой до 45 т, разворачивать его, меняя положение контейнера относительно оси движения, способен удерживать контейнер на весу при движении, работает в портах на подготовленном твердом дорожном покрытии с минимальными уклонами.

Мостовые краны грузоподъемностью 5—10 т, способные поднимать груз на высоту 8" 16 м, передвигаются по рельсам, закрепленным на выступах стен склада или на специальных колоннах. Они применяются для перемещения тяжеловесных грузов и контейнеров в закрытых складских помещениях, под навесами или на открытых площадках.

Консольные краны напольные и настенные предназначены для работы с грузами небольшой массы и малых габаритов, используются для перемещения груза от одного рабочего места к другому. На грузовиках устанавливают малогабаритные кон сольные погрузчики.

Краны штабелеры мостовые и стеллажные используют в закрытых складах для укладки товаров в штабеля или стеллажи значительной высоты, а также для отбора товаров с мест хранения. Мостовой кран-штабелер состоит из кранового моста, вертикальной колонны и грузового захвата, перемещается по рельсам, смонтированным на выступах колонн или стен склада. Стеллажный кран-штабелер состоит из тележки, смонтированной на ней вертикальной рамы и передвигающейся по раме подъемной платформы с грузовым захватом. Стеллажные краны-штабелеры могут передвигаться по рельсам, уложенным на полу или закрепленным на стеллажах.

Подъемные лебедки используют для вертикального, а тя говые лебедки – для горизонтального перемещения грузов. Применяют лебедки с ручным или электрическим приводом и с тяговыми усилиями от 1 до 10 т.

Электрические тали грузоподъемностью от 0,5 до 10 т и высотой подъема груза от 4 до 30 м служат для вертикального и горизонтального (вдоль подвесного монорельса) перемещения груза, подвешенного на крюк.

Буксировщики (подъемники) – напольное или установленное под потолком устройство для буксировки или подъема грузов, подобно электроталям.

Приспособления

Навесные грузозахватные приспособления, включая гравитационные захваты, где захват происходит под действием силы тяжести самого груза, (например, клещевые), стропы разных типов (канатные, цепные, текстильные), грузовые траверсы;

Грузозахватные приспособления на вилы погрузчиков (съемные траверсы на зажимах, платформы, крюковые стрелы).

Несущие средства пакетирования – поддоны плоские, стоечного и ящичного типов и др.

Разнообразные устройства для перемещения грузов вручную, в том числе транспортировки тяжелого оборудования (до 200 т), некоторые модели оснащены гидравлическим приводом подъема.

Мобильные перегрузочные устройства (МПУ) – напольные ручные конструкции мостового типа на колесных опорах грузоподъемностью до 5 т и высотой подъема крюка до 5 м, применяются в том числе при загрузке длинномеров в контейнер с использованием одновременно двух и более МПУ, установленных на направляющие; с их помощью можно разгружать автотранспорт на открытых площадках, не оборудованных кранами.

Различные грузовые траверсы, изготавливаемые по индивидуальным или гостированным [7] проектам для обработки проблемных грузов (например, гибких длинномерных изделий, грузов со смещенным центром тяжести), что позволяет оптимизировать грузообработку, использовать имеющуюся технику и учесть особенности груза или способа его складирования.

Роботы автоматы, оборудованные специальными захватами и платформами для размещения груза.

Стропы [8] изготавливаются обычно из каната, цепи, тек стильных лент, сеток, полотнищ и снабжаются на концах крюками, скобами, автоматическими захватами – они слу жат для зачалки расчалки грузов и для захвата контейнеров, пакетов и др.

Лифтовые механизмы

Грузовые лифты

Лифты грузоподъемностью от 150 кг до 5 т применяют для подъема и спуска грузов с тележками и погрузчиками.

Грузоподъемные механизмы с ручным приводом грузоподъемностью до 5 т, включая шестеренные и червячные тали (тельферы), монтажно-тяговые механизмы, лебедки, домкраты, подъемники; телескопические и мачтовые подъемники с ручным перемещением и гидроподъемом применяют для подъема грузов, при монтаже потолков, вентиляционных систем и др.

Подъемные столы

Для подъема и опускания грузов в 2– и 3– этажных складских помещениях, а также при обслуживании многоярусных стеллажей мезонинного типа вместо лифта применяют подъемные столы. Подъемные столы являются выгодной альтернативой лифтам для перемещения товаров на различные уровни внутри помещений. 2– и 3– ножничные столы поднимают и опускают груз весом от 1 до 5 т на 8 м.

Преимущества подъемного стола:

– не нужна шахта;

– стол может быть любого размера, а лифты только 2–3 типоразмеров;

– подъемный стол стоит в 2–2,5 раза дешевле лифта (такой же грузоподъемности и высоты подъема);

– нет необходимости в специальной подготовке и аттестации персонала;

– не требуется специальное обслуживание;

– не нужна регистрация в органах технадзора.

Электрогидравлический подъемный стол состоит из грузовой платформы (с ограждением, без ограждения, с откидными съездами) и рычажной системы ножничного типа, основания, гидроцилиндров, гидростанции, системы управления и безопасности. Предохранительные клапаны исключают возможность резкого опускания. Управление подъемным столом осуществляется с переносного или стационарного кнопочного пункта. Стол можно установить в специальной шахте и в открытом пространстве. Для безопасности столы снабжаются ограждением и блокировкой открывания дверей на верхнем и нижнем уровне. Модели подъемных столов: 1-ножничные, 2-ножничные и 3-ножничные столы грузоподъемностью от 500 кг до 6 т с разными размерами платформ (ширина 1–3 м и длина 1,3–6,0 м), максимальный ход до 8,5 м. На заказ столы могут изготавливаться и с другими параметрами.

Передвижные погрузочные эстакады

Для разгрузки автомобилей применяют пандусы или переходные мостики (аппарели), специальные разгрузочные плат формы. Платформа представляет собой консольный поворотный мост с опорой на задний край пола кузова автомобиля. Подъем платформы – рычажный или гидравлический. По платформе погрузчик въезжает в кузов автомобиля.

Развитием платформ являются передвижные погрузочные эстакады (ППЭ) и выгрузочные комплексы (ВК). Стандартная ППЭ с фронтальной выгрузкой (длина 10 м, ширина 2 м) может быть быстро подана в удобное место к вагону или автомобилю. Механический привод изменения уклона эстакады (1,2–1,7 м) позволяет быстро состыковать ее с транспортом. Фронтальная ППЭ с ровной площадкой имеет тот же уклон, но большую длину (12 м) и в верхней части рабочую площадку размером 3 х 3 м. На площадке погрузчик производит маневры при заезде в вагон или фуру и при укладке паллетированного груза в два ряда в ширину. Универсальная передвижная эстакада трехсторонней выгрузки оборудована площадкой размером 3x3 м, которая позволяет вести грузообработку одновременно трех транспортных средств.

Выгрузочный комплекс, состоящий из площадки и стандартной эстакады, позволяет обрабатывать два автомобиля спереди и по одному с боков или сзади. Площадка имеет размеры 4 х 6 м, оборудована телескопическими опорами и шарнирными соединениями для регулировки высоты площадки. Рабочая площадка оборудована съемными колесоотбойниками, обеспечивающими безопасную работу погрузчика, и откидными аппарелями по периметру, позволяющими быстро совместить площадку с транспортным средством. Несколько площадок можно совместить друг с другом и соорудить временную платформу вдоль склада или железнодорожной ветки.

Использование передвижных эстакад и выгрузочных комплексов дает возможность быстрой организации погрузки и выгрузки в любом удобном месте территории, что увеличивает пропускную способность склада, предоставляет возможность быстрого изменения логистических схем грузообработки. Надежность и длительный срок эксплуатации передвижных эстакад при невысокой стоимости обеспечивают рентабельность их применения.

Конвейеры

Рольганг – роликовый конвейер из цилиндрических или дисковых роликов, по которым груз перемещается под действием собственного веса (при наклонном расположении рольганга) или подталкивания. Рольганги используют как самостоятельные конвейеры и как части гравитационных стеллажей, подъемных столов и тележек – есть тележки с системой роликов для перегрузки и транспортировки поддонов с грузом в ограниченном пространстве, есть мобильный подъемный стол с рольгангом грузоподъемностью 1 т и высотой подъема до 1330 мм. Бесприводные рольганги или рольганги с гидроприводом изготавливают высокоточные – для технологических процессов, специальные – для перемещения пакетированных грузов, стекла, хрупких грузов и т. п., с регулируемой высотой, с роликами из нержавеющей стали или пластика, поворотные и т. д.

Конвейеры (транспортеры) – электрические, гидравлические, ленточные, пластинчатые, черпаковые и роликовые транспортирующие машины непрерывного действия, применяют для горизонтального и наклонного перемещения сыпучих и штучных грузов, используют в операциях приемки и сортировки грузов. На гравитационных конвейерах и вертикальных спусках груз перемещается под действием своей силы тяжести.

Карусельные механизмы применяются в операциях комплектации, сортировки, разукрупнения.

Техника для перевозки и укладки грузов

Ручные тележки

Для перевозки компактных грузов весом до 200 кг используют ручные тележки. Тележки оснащены приспособлениями для различных грузов. Например, тележки для перемещения бочек снабжены специальными предохранительными скобами и имеют приспособления для защиты рук в случае падения или смещения грузов с тележки. На наиболее простых моделях – два колеса, но есть и другие варианты, например для перевозки по лестнице с двумя вращающимися блоками колес по три колеса в каждом. Некоторые компании предлагают и конструкции-трансформеры, которые путем несложных манипуляций можно из двухколесных превратить в четырехколесные. На четырехколесных тележках грузоподъемностью до 50 кг перевозят легкие грузы, на тележках грузоподъемностью 0,25…1,0 т – отдельные грузы или мелкие грузы в таре или на поддонах. Передние колеса тележек для перевозки грузов весом более 300 кг должны быть управляемыми. Для грузообработки тарных и штучных грузов применяют разные виды тары-оборудования, специальные грузозахватные приспособления, ограждения (сетчатые борта). Существуют специальные лестничные ручные тележки для перевозки между этажами, специальные тележки для перевозки бочек и т. д. Для перевозки по ровным поверхностям объемных грузов наиболее универсальными являются различные платформенные тележки. Дизайн тележки определяется характером груза и условиями погрузки-разгрузки. Если перевозят большое количество мелких упаковок, то лучше тележка с бортами – рамочными или из металлической сетки. Если тележка используется в ограниченном пространстве, нужна тележка, у которой все четыре колеса – поворотные. Но на значительных расстояниях тележка будет вилять, и лучше применять тележку с двумя поворотными и двумя неповоротными колесами. Если одна колесная опора рассчитана, например, на 100 кг, то четыре колесных опоры выдержат не 400 кг, а около 300 кг, так как из-за неровностей пола часто одно из колес не несет нагрузки.

Тележки с подъемной платформой или вилами, с ручным или ножным рычажным гидравлическим приводом подъема имеют много модификаций. Есть модели высотой подъема около 190 мм, модели с подъемом платформы или вил до 800 мм – их используют комплектовщики в качестве рабочего стола, есть тележки с электронными весами и принтерами этикеток, тележки-штабелеры (их грузоподъемность 0,5…3,0 т, высота подъема груза – до 2 м). Тележки с подъемными вилами грузоподъемностью 400 кг оборудуют независимой рабочей платформой из рифленого алюминиевого листа 1200x800 мм и съемной въездной рампой 250x800 мм для предохранения груза от скатывания. Тележки управляются при помощи специальной рукоятки, которую тянут или толкают для перемещения и поворотов, а также качают для подъема вил тележки. Основные характеристики тележек: габариты (длина вил и длина базы тележки, ширина, высота), высота подъема вил, материал колес (нейлоновые, полиуретановые, вулкалановые или металлические), тип вилочных роликов (одинарные или двойные), температурные условия работы, грузоподъемность (обычно 2000–3000 кг). Предпочтительным является наличие двух роликов на каждом клыке вил. Это позволяет снизить нагрузки и обеспечить долговечность эксплуатации. Но и у одного вилочного ролика есть неоспоримое преимущество – если обработка паллеты происходит как фронтально, так и сбоку, то лучше тележка с одним роликом на клыке. Тележки могут быть снабжены клапанами перегрузки, иметь систему ускоренного подъема, систему взвешивания и т. д.

Ведомые самоходные тележки погрузчики

Самоходные ведомые тележки погрузчики грузоподъемностью от 1,8 до 3 т применяются для разгрузки автотранспорта, железнодорожных платформ, перемещения паллетизированных грузов внутри производственных и складских помещений.

Ведомые погрузчики показывают свои преимущества эффективным распределением грузов в малых пространствах, где обычные электропогрузчики не могут работать. Ведомые оператором с пола паллетные/платформенные низкие погрузчики удобны при ограничениях нагрузки на пол, имеют малый радиус поворота, скорость до 6 км/ч, что делает их идеальными для использования в тесных складах.

Ведомые па ллетные / платформенные низкие погрузчики с оператором на откидной подножке эффективно работают на складах с высокой пропускной способностью.

Паллетные/платформенные низкие погрузчики с опера тором в центре имеют грузоподъемность до 3,0 т и скорость до 10,5 км/ч.

В модельном ряду таких погрузчиков паллет есть комплектовщик заказов, у которого вилы с паллетой поднимаются на 1,2 м. Оператор, стоя на подножке и перемещаясь на тележке вдоль стеллажей, собирает заказ.

Самоходные тележки могут выполнять некоторые функции погрузчиков и штабелеров (складирование грузов на небольших высотах до 2 метров), решать транспортные задачи с оптимальными затратами, а управление такой тележкой может выполняться без особых усилий женским персоналом.

Электрокары грузоподъемностью от 0,5 до 2,0 т применяют для перемещения грузов внутри склада и вне его на короткие расстояния.

Электротягачи применяют для перемещения прицепных тележек и тары-оборудования на колесах внутри склада и вне его. Электротягачи отличаются чистой, бесшумной и мощной работой, удовлетворяют потребности многих специфических пользователей: заводы, фабрики, рынки, железнодорожные станции, аэропорты, распределительные центры и др. Компактные буксирные тягачи обладают большой мощностью для перевозки навалочных грузов и прицепов. Они могут использоваться почти везде, даже в тесных местах на вторых и третьих этажах. Современные тягачи имеют малый радиус поворота – управляемое переднее колесо может быть повернуто на 90° влево и вправо ручкой турели. Это делает тягач идеальным для маневров в малых пространствах, несмотря на большую грузовую платформу.

Колесные обычные или мини тракторы применяют для перемещения прицепных тележек и тары-оборудования на колесах вне склада.

Мультикары – транспортные мини-механизмы с навесным оборудованием для транспортировки и грузопереработки внутри складских помещений.

Погрузчики

Для грузообработки применяют фронтальные ковшовые и вилочные погрузчики. Есть погрузчики с боковым расположением подъемника для обработки длинномерных грузов. Различают трех– и четырехопорные погрузчики. Трехопорные погрузчики более маневренны и компактны, оперируют небольшими грузами на малой складской площади с узкими коридорами, где можно развивать только минимальные скорости. Устойчивые четырехопорные погрузчики перевозят большие грузы на высоких скоростях.

Погрузчики применяют для грузообработки на территориях и в цехах предприятий, на складах, в морских и речных портах, на железнодорожных товарных и сортировочных станциях и терминалах. Грузовые вилы погрузчиков закреплены на телескопической раме с гидроприводом, наклоняемой вперед/назад на угол до 16°. Длина вил зависит от типа поддонов. Чем вилы длиннее, тем шире должен быть рабочий коридор для погрузчика. При необходимости на погрузчики устанавливают сменные рабочие органы: пластина для поддержки груза на каретке, захват для рулонов бумаги, боковой захват, захват для кип, позиционер вил, крановая стрела, ковш, сталкиватель паллет, штырь для рулонных материалов, каретка с боковым смещением, поворотная каретка, удлинитель вил, широкая каретка, телескопические вилы для работы в особо узких местах, кантователь, грузовой крюк, специализированный захват для рулонов бумаги или тюков, захват для бочек и др. Ряд современных моделей оснащают системой поворота колес задней оси на 90°, что позволяет работать в стесненных условиях.

Вилочные погрузчики предназначены для выполнения погрузо-разгрузочных работ, внутрискладского перемещения и складирования грузов. Вилочные электропогрузчики и автопогрузчики, обладающие высокой маневренностью, применяются для погрузки и разгрузки железнодорожных вагонов, автомобилей и автоприцепов. Существуют универсальные электро– и автопогрузчики, погрузчики для работы с контейнерами грузоподъемностью до 90 т, погрузчики-вездеходы вилочные и стреловые, самоходные паллетные электропогрузчики – многооперационные машины для погрузки-разгрузки поддонов, сортировки и укрупнения отправок, применяемые в помещениях. На заказ производители комплектуют ряд моделей погрузчиков телескопическими стрелами, позволяющими поднимать груз на высоту 6~8 м.

Автопогрузчики

Автопогрузчики оснащены двигателем внутреннего сгорания. Они находят широкое применение прежде всего потому, что были первыми на рынке складской техники – у них столетняя история. Они недороги, не требуют постоянной подзарядки, нетребовательны к качеству пола или покрытия грузовых площадок. Однако фронтальные погрузчики требуют рабочего коридора между стеллажами размером до 3,5 м, что вызывает значительную потерю площади склада. Автопогрузчики сильно шумят (70–80 дБ) и нагреваются при работе, испускают выхлопные газы, неприятные запахи и сажу, которая оседает на товарах. Ядовитые выхлопные газы и пыль, поднимаемая колесами, вредят здоровью операторов и людей, работающих поблизости. Таблицы показывают количество отравляющих газов и С02, испускаемых в час 1,5-тонным автопогрузчиком с бензиновым двигателем, 2,0-тонным автопогрузчиком с дизельным двигателем и электропогрузчиком, осуществляя рабочий цикл на дистанции 30 м (граммы/цикл).

Автопогрузчики предназначены для работ на открытом воздухе или в хорошо проветриваемых помещениях. Дизельные погрузчики при работе в закрытых помещениях должны быть оснащены каталитическими нейтрализаторами отработанных газов.

Электропогрузчики

На закрытых складах наиболее удобно и безопасно применение электропогрузчиков. Электропогрузчики дороже автопогрузчиков в среднем на 30 %, но экономичнее в эксплуатации. Расчеты показывают, что через три года эксплуатации совокупная стоимость автопогрузчика сравнивается с совокупной стоимостью электропогрузчика, а затем эксплуатация электропогрузчика с двигателем переменного тока становится еще дешевле. Электропогрузчики практически бесшумны, их устройство намного проще, у них нет выхлопных газов. Электропогрузчики не нагреваются при работе, у них низкий уровень шума, надежность и высокая производительность. Электропогрузчики не требуют регистрации в государственных органах в отличие от автопогрузчиков. Двигатели переменного тока позволили устранить недостатки электропогрузчиков. Электропогрузчики с двигателями переменного тока стали быстрее трогаться с места, набирать скорость и тормозить по сравнению с двигателями постоянного тока, а по маневренности они практически сравнялись с автопогрузчиками. Электропогрузчики без подзарядки работают не более 12 часов – время зависит от емкости аккумуляторной батареи и интенсивности технологического процесса. Из-за неправильной эксплуатации возникают проблемы с тяговой батареей. Необходимо специальное помещение для зарядки аккумуляторов.

Настало время, когда электропогрузчики могут работать и внутри, и вне помещений. В прошлом электропогрузчики плохо преодолевали подъемы. Погрузчики нового поколения преодолевают подъемы плавно, что не удается прежним моделям. Улучшена не только скорость, но и введена функция поглощения ударов и вибрации, производимых шарнирами мачты при подъемах.

Multi directional погрузчик для длинномеров

Это сочетание вилочного погрузчика, штабелера-узкопроходника и машины с боковой загрузкой. Он двигается в любом направлении и может развернуться на одном месте вокруг вертикальной оси, как волчок. Конструкция – трех– или четырехопорное П-образное шасси, на одной стороне которого – кабина с противовесом (в качестве него выступает двигатель), на другой – боковая рабочая площадка на двух опорных колесах, между ними – мачта с вилами. При транспортировке длинномерный груз лежит не только на вилах, но и на рабочей площадке по всей длине, располагается не поперек, а вдоль направления движения машины. А с помощью вил груз поднимается и складируется на необходимой высоте. В трехопорном варианте одно ведущее колесо, в четырехопорном – два. Помимо ведущего колеса у погрузчика управляемые опорные колеса с гидростатическим приводом всех колес.

Штабелеры

На рынке предлагаются штабелеры трех видов: ручные гидравлические штабелеры; самоходные ведомые штабелеры; электроштабелеры. Для подъема поддонов на двухъярусные стеллажи при малом грузообороте склада считают достаточным простой и недорогой ручной гидравлический штабелер. Грузоподъемность гидравлического штабелера 0,5–2,0 т при высоте подъема до 3 м. Невелика скорость подъема: для подъема груза на максимальную высоту требуется до 70 качаний гидравлического привода. Плохое качество полов на складах негативно сказывается на сроке службы штабелера. Для обслуживания двух-трехъярусных стеллажей обычно применяют ручные штабелеры с электрогидравлическим подъемом, как более производительные. Однако таскание таких штабелеров с грузом по полу среднего качества тяжело физически. Поэтому при объеме грузообработки средней интенсивности и стеллажах до 4 м применяют самоходные ведомые электроштабелеры. Их грузоподъемность может достигать 2,0 т; высота подъема – 4,5–6 м. Управление штабелером осуществляется при помощи поворотной рукоятки, на которой размещены все кнопки управления, оператор идет рядом с машиной, как бы ведет ее. В серии ведомых штабелеров для небольших высот имеются также штабелеры с откидной подножкой, на которую оператор может встать или идти рядом. Штабелеры этого типа имеют более высокую скорость передвижения – 3~8 км/ч. Штабелеры с подножкой применяют для транспортировки на 40–60 м. В серии этих штабелеров есть и ведомые штабелеры с сиденьем для one ратора. Управлять ими можно сидя или идя рядом. Высота подъема этих штабелеров доходит до 6…6,5 м при грузоподъемности 1,0…1,5 т и ширине межстеллажного прохода 2,2…2,5 м. Некоторые модели имеют регулировку скорости подъема/опускания вил для работы с хрупкими грузами, регулировку расстояния между клыками вил для работы с разными типами поддонов.

Электроштабелеры применяют для выполнения складских работ в закрытых помещениях с твердым и ровным покрытием пола. Стеллажные штабелеры и подъемники используют для укладки на стеллажах, сортировки, укрупнения партий грузов. Они могут работать в узких проходах и поднимать грузы на большую высоту. Существуют штабелеры для длинномерных грузов, малые штабелеры с ручным приводом.

Возможности современных штабелеров

Максимальная высота подъема 12 м, у специальных моделей– 17 м. Незначительная потеря грузоподъемности на высоте. Колесные штабелеры для высот более 17 м не выпускаются из-за высоких требований к качеству пола.

Полная автоукладка: высшее положение подъема может быть введено в память системы управления заранее одной кнопкой. Поэтому операции ввода вил (обычно ручная), толчковой подачи и вывода вил могут быть выполнены автоматически.

Полуавтоукладка: высоты для остановки, загрузки и разгрузки могут быть предварительно установлены в шести ступенях. Движение рычага подъема автоматически останавливает вилы на установленной заранее высоте. Эта особенность полезна для работы на больших высотах.

Автоматическая система подвески обеспечивает устойчивость при движении, противодействуя раскачиванию, вызываемому центробежной силой. Функция самодиагностики намного ускоряет сервисные операции и ремонт. Набор рекуперативных функций минимизирует потребление мощности и продлевает время работы батареи.

Мачта с цилиндром “мягкого приземления”, смягчающим толчок, когда вилка доходит до пола. Скорость опускания мачты снижается до касания пола мачтой, устраняя удары. Рич-траки с дуплексными или триплексными мачтами снабжаются также режимом поглощения ударов, возникающих в шарнирах мачт. Эти функции освобождают оператора от беспокойства о падении или повреждении груза при толчках.

Красный лазерный луч четко показывает точку для введения вил на паллете, позволяя даже новичку легко отрегулировать положение. Более того, когда вилы горизонтальны, соответствующий значок появляется на дисплее, облегчая установку вил в горизонтальное положение, что бывает трудно определить зрительно. Функция автоматического выравнивания вил автоматически останавливает вилы в горизонтальном положении, если нажать кнопку уровня на рычаге наклона, когда вилы наклонены вперед. Эта функция заметно облегчает операции ввода и вывода вил.

Самоходные электроштабелеры выпускаются в различных модификациях для работы с типичными и нестандартными грузами, при низких температурах, в агрессивной или взрывоопасной среде. Современные модели штабелеров имеют автоматическую систему торможения, срабатывающую при потере управления или при столкновении с препятствием, функцию начального подъема вил для случаев, когда одновременно перевозят два поддона, а также для увеличения клиренса штабелера при преодолении небольших препятствий.

Штабелеры для высотного склада

Основой технологии на складах с узкими проходами классов А и В с высотой потолка более 7 м являются высотные шта белеры с вилами на турели, поворачивающейся на 180°, для трехсторонней обработки грузов. Установка поддона происходит благодаря смещению грузовой каретки (или телескопических вил) в глубину стеллажа. Применение современных штабелеров позволяет сузить межстеллажные проходы примерно на 1 м и увеличить высоту складирования, что ощутимо повышает вместимость склада. Но для работы штабелеров нужны полы хорошего качества, что требует затрат.

Каждый высотный штабелер обслуживает один проход и перемещается по боковым направляющим только прямо, не поворачивая. Варианты направляющих для узкопроходных штабелеров: механический и электромагнитный. В первом случае это металлический рельс высотой 40 или 100 мм, в который на высоте 40 мм от пола упираются боковые ролики. Во втором варианте используется кабель индуктивного управления, в нем с помощью частотного генератора создается магнитное поле, которое распознается сенсорными датчиками, подающими сигналы на блок рулевого управления. Штабелеры производятся с двигателями постоянного или переменного тока и имеют трехопорную конструкцию с одним управляемым колесом. Вилы опускаются до высоты 40 мм, что позволяет поднимать паллеты прямо с пола. Узкопроходные штабелеры в 2–3 раза дороже ричтраков. У них движение машины по проходу происходит одновременно с подъемом или опусканием вил, что обеспечивает высокую скорость грузообработки.

Высотные комплектовщики заказов, в отличие от штабелеров, оснащены площадкой, с которой оператор вручную укладывает или отбирает штучные грузы. Комплектовщик одновременно с горизонтальным движением поднимает или опускает кабину оператора с грузом или без него. Помимо основной мачты комплектовщик оснащен дополнительным грузоподъемником (высота подъема до 1,7 м), на котором находятся вилы: он размещен напротив кабины. Вилы могут двигаться влево-вправо по каретке бокового смещения, поворачиваться на 180° (телескопические вилы поворачиваются на 360°), что позволяет поворачивать груз в нужную сторону и задвигать его вглубь полки. Машины имеют индикатор высоты подъема кабины с системой позиционирования, функцию плавного опускания кабины в случае прекращения электропитания, приспособления для аварийного спуска. Грузоподъемность и высота подъема груза у комплектовщиков составляет 1,3 т и 10 м.

Ричтраки

Для напряженной работы со стеллажами выше 6 м применяют мощные самоходные электроштабелеры с выдвигающимся грузоподъемным механизмом, или ричтраки (Reach Truck). Отличие ричтраков от обычных штабелеров заключается в горизонтальном перемещении мачты при помощи гидропривода по усиленным направляющим – консолям несущей трехопорной рамы, на которой расположены кабина, батарейный отсек, силовые агрегаты. Центр тяжести машины с грузом расположен внутри контура опорных и приводного колес, что обеспечивает устойчивость ричтрака. Современный ричтрак считают наиболее производительным видом штабелеров. Высокая скорость подъема – до 0,6 м/с и передвижения – 12 км/ч, способность поднимать поддоны на высоту до 12 м, грузоподъемность до 2 т. При этом ширина межстеллажного прохода для установки поддонов составляет 2,2…2,9 м, что делает эти машины незаменимыми на современных высотных складах, оборудованных фронтальными стеллажами. Они компактны, мощны, маневренны, экологически безопасны, имеют регулируемый наклон мачты, сиденье или площадку для оператора, наличие камеры слежения с монитором, радиус поворота около 1,7 м. Рабочее место оператора защищено с боков и сверху решетчатой крышей, не перекрывающей обзор, позволяет управлять машиной стоя или сидя. Кресло оператора регулируется под любое телосложение, имеет подголовники. Подъемом и опусканием груза управляют джойстиками. В ричтраках есть устройство для бокового смещения грузовой каретки, возможность гидравлического сдвига клыков вил, наклона мачты, а на больших высотах – наклона только каретки.

Ричтраки являются наиболее передовыми машинами, в них применяют все последние разработки: системы рекуперации энергии, бортовые компьютеры, двигатели переменного тока, современные тормозные системы, аудиосистемы оповещения и т. д. Почти все модели оснащены устройством для определения высоты подъема и преселектор уровня подъема, в котором запрограммированы несколько уровней для точного позиционирования вил на заданной высоте. Возможна установка видеокамеры на мачте и монитора в кабине. На ричтраках устанавливается по два электродвигателя, магнитный тормоз, автоматический стояночный тормоз в дополнение к ручному. Опорные и приводные колеса могут иметь обод из резины, нейлона, серой резины, вулкалана. Для самоходных штабелеров необходимы полы высокого качества, что увеличивает расходы на строительство нового или модернизацию старого склада. Некоторые модели ричтраков имеют увеличенный диаметр колес для возможности выезда на улицу. Не требуется государственная легализация квалификации оператора на право управления.

Штабелеры и ричтраки требуют хорошего качества полов, устойчивы на уклонах не более 3 %, но поднимают грузы на высоту 12 м, а специальные штабелеры с трехсторонней обработкой грузов даже до 17 м. Развивается производство гибридов штабелеров и погрузчиков. Они используются для внутрискладских работ и для разгрузки автотранспорта, а компактные размеры позволяют использовать их в узких проходах.

Машины для специальных условий работы

Взрывобезопасные погрузчики

В различных отраслях промышленности, которые работают с летучими газами и огнеопасными жидкостями, применяются взрывозащищенные погрузчики. К летучим газам и огнеопасным жидкостям относят следующие вещества: ацетон, аммиак, моноокись углерода, этан, уксусная кислота, этилацетат, толуол, пропан, бензол, метанол, метан, этанол, изоамилацетат, 1-бутанол, бутан, уксусный ангидрид, бензин гексановый, ацетальдегид, этиловый эфир, каменноугольный газ, этилен, водяной газ, водород, ацетилен, сероуглерод. К опасным производствам относят производство защитных покрытий, красок, полиграфическую промышленность и др. Появление взрывобезопасных погрузчиков помогло рационализировать грузообработку в местах, где погрузчики ранее не могли использоваться.

Все электронное оборудование системы управления и двигателей на этих погрузчиках установлено в воздухонепроницаемых камерах, разработанных, чтобы противостоять силе взрыва. Батарея установлена во взрывобезопасном отсеке для защиты от рисков воздействия высокой температуры и повреждения внешними силами. Отсек обеспечивает улучшенную изоляцию, а также естественный выход водорода, чтобы предотвратить опасное накопление этого газа. Погрузчики оснащены токопроводящими шинами, чтобы предотвратить накопление статического электричества в машине. Эта особенность помогает снизить риск взрыва.

Опасными считают места, в которых постоянно работают с огнеопасными газами или жидкостями в герметизированных или плотно закрытых контейнерах или оборудовании, но риск все же остается, так как опасные концентрации этих веществ могут накопиться исключительно в случае повреждения контейнера или оборудования в результате несчастного случая или утечки, вызванной ошибочными действиями.

Погрузчики для низких температур

Предназначены для работы снаружи и внутри охлаждаемых складов. На рынке предлагается гамма специальных комплектаций для условий полухолодного хранения (CS) при температуре около -35 °C и полного холодного хранения (FCS) при температуре около -55 °C, а также спецификаций кабины (FCSZ). Хладостойкость, влагостойкость, коррозионная стойкость оборудования увеличивает производительность в условиях низких температур. Есть модели, обладающие качествами противоскольжения. Эти качества снимают проблемы скольжения шин при поворотах в условиях холодильников и морозильников. Оборудованы тормозами грузовых колес, обеспечивающими более безопасное движение и торможение на скользких полах. Они также минимизируют истирание ведущих шин, вызванное пробуксовкой. Электрический тормоз грузовых колес – стандартное оборудование, гарантирующее более высокую надежность по сравнению с гидравлическими тормозами, и устраняющее риск отказов при испарении или замерзании масла.

Нержавеющая комплектация

Использует нержавеющие части для противовеса, пола и рамы, которые обычно подвержены коррозии. Идеальна для грузообработки переработанных морских продуктов и морских продуктов, содержащих соль.

Пылезащитная комплектация

Защищенные от пыли электрические части позволяют электропогрузчику работать в условиях сильной запыленности. Рабочие характеристики ограничены из-за установки уплотнителей оборудования. Не может использоваться в местах, где возникает взрывоопасная пыль.

Антибактериальная комплектация

Ричтрак с антибактериальной спецификацией адаптирован к требованиям грузообработки в местах, требующих чрезвычайно гигиеничной среды, типа заводов, производящих пищевые продукты, напитки и лекарства. Его дизайн предусматривает применение антибактериальных материалов на деталях, которых часто касается оператор, а также использование антибактериальной краски на боковых панелях, верхнем ограждении, мачте и раме. Кроме того, антибактериальные добавки включены в литые цветные шины. Эта модель предотвращает накопление загрязняющих веществ типа кишечной палочки на поверхности транспортного средства, внося свой вклад в обеспечение гигиенических условий на продуктовых складах.

Специальные модели машин предназначены для работы с крупногабаритными грузами, например, в мебельном производстве.

Выбор погрузчиков и штабелеров

Перед выбором модели следует оценить факторы, определяющие параметры погрузчика:

– виды перевозимых грузов, их размеры, масса, упаковка;

– количество часов работы в сутки, в месяц, в год;

– качество полов на предприятии, наличие неровностей, препятствий, уклонов;

– влажность воздуха, наличие в воздухе загрязняющих веществ;

– санитарные условия, наличие вентиляции;

– опасное производство: загазованность, запыленность, взрывоопасность;

– параметры производственных помещений: высота перекрытий, размеры дверных проемов, ширина проходов;

– допустимая нагрузка на пол и на лифт;

– высота верхних полок стеллажей.

Важно предположить условия его эксплуатации в предстоящие 5-10 лет. От качества покрытий, по которым будет передвигаться погрузчик (бетон, асфальт, гравий, грунт), зависит выбор шин, скорость движения, грузоподъемность при движении, условия труда оператора, сохранность груза, расход горючего и другие факторы. От углов наклона въезда на погрузочные рампы, эстакады и платформы зависят требования к погрузчикам по преодолению подъемов.

Для расчета необходимой грузоподъемности погрузчика учитывают максимальный вес грузов, высоту подъема, габариты грузов и положение центра тяжести (если он находится выше стандартных 610 мм, применяемых в расчетах номинальной грузоподъемности, то ее необходимо занизить).

Следует оценить формы грузов (паллеты, бочки, трубы, стальные поддоны, рулоны и т. д.), высоту штабелирования, наличие специальных требований (хрупкость или ломкость грузов, особая поверхность и т. д.), потребность в приспособлениях для захвата. При использовании грузоподъемных приспособлений полезная грузоподъемность снижается.

Контрольными параметрами погрузчика являются: грузоподъемность, скорость движения с грузом, радиус поворота, ширина проезда для погрузчика с грузом, тип вил, тип ходовой части, скорость подъема и опускания вил, материал шин. Радиус разворота погрузчика и размеры груза ограничены минимальной шириной проездов в складе. Большая высота подъема вилочной каретки важна при обработке поддонов в два яруса в грузовых фургонах и железнодорожных вагонах. Каретка с боковым смещением вил увеличивает производительность погрузчика.

В холодных складах при наличии хорошей вентиляции и высоких потолков можно использовать газобензиновые погрузчики. Для применения на улице, в больших горячих цехах и т. п. производстве выбирают дизельные погрузчики, однако они очень требовательны к качеству топлива. Немаловажно учитывать наличие поблизости топливозаправочных комплексов. В закрытых теплых складах, в холодильниках, в “чистом” производстве, в торговых центрах используют электрические погрузчики.

Длину вил выбирают в зависимости от габаритов груза или от его досягаемости, если невозможно подъехать вплотную к грузу.

Экономичность электропогрузчика зависит от характеристик основных компонентов погрузчика – электродвигателя, аккумуляторной батареи и системы управления.

При выборе складской техники важно установить:

• репутацию дилера;

• возможности формирования парка машин одной марки;

• предполагаемые затраты времени и средств на регламентное техобслуживание;

• сроки и качество сервиса машин;

• количество ремонтных постов у дилера;

• количество выездных бригад, срок выезда бригады по вызову;

• сроки поставки запасных частей;

Полная стоимость техники включает в себя ее цену, стоимость страховки, сервиса, расходных материалов, масел, фильтров, технических жидкостей, батареи и т. д. Принимая решение о приобретении погрузчика, мнение операторов и механиков следует учитывать осторожно – они привыкли к старым машинам, “сработались” с сервисом старого дилера и могут не оценить новейшие модели, могут не знать ваших планов перемещения стеллажей, переезда, сокращения штатов и т. д.

Многие предприятия предпочитают комплектовать парк складской техники машинами одного производителя по ряду причин: положительный опыт эксплуатации машин этой марки, налажена надежная техническая поддержка, операторы привыкли к специфике управления. Однако бывает, что старый дилер не может предложить новейшие высокопроизводительные модели. В этом случае не следует держаться за него – рентабельность дороже хороших отношений.

От поставщика требуется не столько продажа машин, сколько обеспечение качественного технического обслуживания и поставки запасных частей. Важно, чтобы при техобслуживании использовались оригинальные запасные части, сертифицированные масла, смазки, технические жидкости; стоимость техобслуживания была конкурентоспособной; система ценообразования при сервисе была понятной.

Примерный конкурентный лист для выбора погрузчика

При необходимости сравниваются предложения по сменным навесным рабочим органам: пластина для поддержки груза на каретке, захват для рулонов бумаги, боковой захват, захват для кип, позиционер вил, крановая стрела, ковш, сталкиватель паллет, штырь для рулонных материалов, каретка с боковым смещением, поворотная каретка, удлинитель вил, широкая каретка, телескопические вилы для работы в особо узких местах и т. д. Эргономика погрузчика оказывает большее влияние на утомляемость оператора, поэтому сравниваются также: удобство органов управления; комфортность сиденья оператора (спинка, подлокотники, подголовник); наличие регулировок сиденья, рулевой колонки, панели управления; уровень шума и вибрации при работе; плавность и другие характеристики хода; удобство и легкость посадки и высадки из кабины; кабина открытая или закрытая, для работы стоя или сидя; предупредительные сигналы, аварийная сигнализация; система стабилизации груза; индикатор нагрузки; ремни безопасности и крепления груза.

Примерный конкурентный лист для выбора штабелера

Выбор шин. Шины для погрузчиков претерпевают высокие нагрузки при небольших скоростях и должны обеспечить необходимое сцепление с поверхностью, смягчить толчки и удары, передаваемые на подвеску машины, обеспечить надежное сцепление колеса с дорожным покрытием и управляемость, передать тяговые и тормозные силы. От шины зависит коэффициент сцепления, проходимость, расход топлива, возможность обеспечить заданную грузоподъемность.

Для автопогрузчиков используют диагональные пневматические шины и редко шины с радиальным кордом. Протектор, в зависимости от назначения, может быть гладким или нарезным с различными типами рисунка. Срок службы пневматических шин для погрузчиков – от 1000 до 2500 моточасов в зависимости от условий эксплуатации.

Шины-суперэластики взаимозаменяемы с пневматическими, монтируются на те же колесные диски, они позволяют увеличить грузоподъемность более чем на 5 %. Структура цельнолитых шин: протекторный слой, амортизирующий слой, внутренний слой, усиленный стальным кордом для фиксации шины на ободе. Достоинства цельнолитых шин: устойчивость погрузчика, длительный срок службы, отсутствие риска проколов. Цельнолитые шины незаменимы для погрузчиков, работающих на неподготовленных площадках, в горячих и литейных цехах и т. п. условиях. Бандажные шины, самые жесткие, наиболее требовательны к ровности покрытия, так как состоят из протекторного слоя и стального бандажа для фиксации шины на ободе.

Применяются в основном на электроштабелерах или портовых ролл-трейлерах.

Для погрузчика предпочтительны пневматические шины. Они смягчают толчки от неровностей покрытия, сберегают подвеску, но на них погрузчик склонен к раскачке. Поэтому при необходимости исключить раскачку применяют цельнолитые шины.

Для твердой поверхности – бетона, асфальта, дерева и т. п. необходимы погрузчики и тележки с нейлоновыми, полиуретановыми и вулкалановыми колесами. Для поверхности, которая может быть повреждена (кафель, линолеум, поверхность с полимерным покрытием и т. п.), необходимо использовать полиуретановые колеса или вулкалановые, а для работы в горячих цехах необходимо использовать только металлические колеса. На ровном полу лучше колеса и ролики с полиуретановым покрытием, если же пол неровный или техника эксплуатируется и на полу, и на асфальте, лучше выбрать обрезиненные колеса и нейлоновые (полиуретановые) ролики.

При применении электрической техники в помещениях с большой разницей температур на деталях появляется конденсат, поэтому поручите дилеру подготовить машины для эксплуатации в условиях холода – необходима изоляция контактов и замена масла в гидросистемах на специальное.

Логистика хранения

За счет новых технологий управления хранением товаров сокращают расходы на содержание запасов, повышая качество обслуживания

Организация хранения

Риски при хранении

При хранении любых товаров могут произойти события, влияющие на сохранность, количество и качество товаров:

– погрузо-разгрузочные манипуляции с товаром (тряска, удары и т. п.);

– транспортировка товаров по складу с нарушением технологических инструкций;

– укладка товаров с нарушением технологических инструкций;

– отбор товаров с нарушением технологических инструкций;

– хранение товаров в ненадлежащих условиях;

– естественная убыль некоторых товаров (испарение, усушка, утруска и т. д.);

– ухудшение качества некоторых товаров, требующих особых условий хранения и перевозок;

– возможные хищения и порча товаров;

– возможные потери товаров вследствие повреждения тары (цистерны, ящика и т. п.) и упаковки при маневрах и погрузо-разгрузочных операциях;

– возможные потери товаров из-за неверной или некачественной маркировки, приведшей к невозможности идентификации товара на складе;

– возможные потери товаров на складе вследствие пожара и т. п. бедствий;

– пересортица из-за неверной раскладки, обнаруженная при поиске других товаров;

– потери на складе из-за небрежности в указании адресов или артикулов, нанесения их нестойкой краской, обнаруженные лишь при инвентаризации;

– порча товаров из-за повышенной влажности;

– порча товаров грызунами и другими вредителями.

Потери времени и средств при хранении могут быть заложены или минимизированы:

– при обеспечении условий хранения;

– при согласовании с поставщиками видов тары и упаковки;

– при согласовании с поставщиками типовых количеств товара в одной упаковке, в тарной единице, в грузовом модуле;

– при согласовании с поставщиками допустимых отклонений в количествах товаров (насыпных, наливных, испаряемых, портящихся и т. п.) в партии;

– при организации контроля условий хранения товаров;

– при выборе способов грузообработки;

– при подготовке инструкций персоналу по обращению с каждым видом товаров.

Предупреждение ущерба от влияния рисков утери или порчи при хранении обычно осуществляется страхованием товаров на период хранения от момента приемки груза от перевозчика при закупках до момента сдачи грузов перевозчику при поставках. Обеспечение сохранности товаров необходимо начинать с управления рисками, которым подвергаются капиталовложения в товар. Управление рисками начинается с подготовки технологических карт и инструкций для персонала склада.

Взаимодействие участников процесса хранения

Комплекс операций. С момента заключения контракта на закупку товаров логистической службе следует выполнить целый комплекс операций по организации будущего хранения этих товаров на складе.

Комплекс операций включает:

– работу со службой закупок;

– работу со службой хранения;

– работу со службой качества;

– работу со службой реализации;

– работу с грузовой службой.

Службы, участвующие в хранении

Работа со службой закупок. Логистической службе должна быть передана информация:

– о товарах, которые намерено закупить предприятие, – физические параметры, габариты, вес, объем, вид тары и упаковки, назначение товаров (для переработки, для внутреннего использования для продажи с предварительной фасовкой или без нее и т. п.);

– объем закупок, объем партий, ожидаемые сроки прибытия товаров;

– комплект товаросопроводительных документов, полученных от поставщиков.

Работа со службой хранения заключается в согласовании:

– методов выбора мест размещения товаров, методов укладки;

– технологии выполнения операций по поддержанию качества товаров;

– операций по документированию прихода: оприходование только всей партии после приемки, блокирование и т. п.

Особо согласовывается пометка входящих товаров специальным блокирующим кодом, например “поврежденная упаковка” или “необходимость прохождения карантина”. В этом случае данный товар не будет доступен для оформления продаж. Блокировка снимается после выполнения необходимых работ.

Работа со службой качества заключается в согласовании методов периодического контроля качества, отбора проб и образцов.

Работа со службой реализации состоит в согласовании операций с товарами в зависимости от назначения товаров (транзитная отгрузка сразу после приемки, размещение на склад, отправка в цех для переработки или обработки и т. п.).

Работа с грузовой службой заключается в организации порядка заказа и согласования необходимой техники и рабочих бригад для перемещения грузов после приемки в зону хранения. В одних случаях размещением товаров по местам хранения целесообразнее заниматься грузовой службе (контейнеры, лесоматериалы, металлопрокат и т. п.), в других – службе хранения (мелкие партии, в складах с рельсовыми штабелерами, межстеллажными лифтами и т. п.).

Требования к организации хранения

Элементы обеспечения хранения:

– набор оптимально необходимых объемов для хранения и проездов для погрузчиков и штабелеров;

– комплект оптимально необходимых оргтехники, машин и оборудования для укладки, хранения и отбора товаров, приборов и оборудования для контроля качества товаров;

– условия договоров: вид тары и упаковки, стандартные количества в одной упаковке, грузовые модули, согласование способов транспортировки и перевозчиков, информация об отгрузках и т. д.;

– технология грузообработки;

– технологические инструкции для процессов укладки, хранения и отбора различных товаров;

– структура и алгоритмы бизнес-процессов управления хранением и инвентаризацией;

– периодический контроль количества товаров, подверженных испарению, усушке и т. п. естественной убыли;

– периодический контроль качества требующих этого товаров;

– методики проверки качества товаров;

– предупреждение повреждений товаров;

– отбраковка в случае повреждений;

– ремонт поврежденных товаров при возможности;

– перелопачивание требующих этого товаров;

– проветривание требующих этого товаров;

– защита от грызунов и других вредителей требующих этого товаров;

– возврат ошибочно отобранных товаров на места хранения;

– должностные инструкции, квалификационные требования для специалистов, участвующих в хранении;

– формы документов, получаемых в результате инвентаризации и периодического контроля качества;

– положения о подразделениях, участвующих в хранении;

– управление: приказы, распоряжения, положения, указания, контроль исполнения, поощрения, наказания;

– планирование: планы товарооборота, планы работ, графики работ, отпусков, дежурств.

При организации хранения необходимо выполнение следующих операций и процессов:

– заблаговременные запросы информации от службы закупок об ожидаемых поступлениях товаров;

– контроль получения оригиналов всех необходимых товаросопроводительных документов (счет-фактура, товарная накладная, упаковочные листы, сертификат соответствия, транспортная накладная и т. д.);

– определение размеров партий по количеству мест, весу, объему, номенклатуре и количествам товаров;

– планирование сроков завоза товаров на склад;

– резервирование площадей для хранения;

– планирование сроков, технических средств и рабочей силы для размещения и укладки товаров;

– размещение и укладка товаров по местам хранения;

– приходование товаров, ввод информации в базу данных в день приемки.

При проектировании технологии хранения необходимо предусматривать:

– обеспечение возможности ведения произвольной номенклатуры хранилищ и складских мест с типизацией мест хранения по видам хранимой продукции;

– ведение полной истории структуры мест хранения, а также истории размещения и движения товаров по складу;

– обеспечение автоматического расчета заполнения складских объемов и складских площадей с использованием массо-габаритных характеристик объектов хранения и допустимых условий их складирования (уровни штабелирования и т. п.);

– определение мер, необходимых для обеспечения требуемых условий хранения товаров в отношении размещения, сохранности их физических, химических и товарных качеств, температуры, влажности, вентиляции;

– разработка графиков контроля состояния товаров, работ по перемещению (перелопачиванию, переворачиванию, проветриванию, просушиванию и т. п.) соответствующих товаров, контроля сроков хранения скоропортящихся товаров и т. д.;

– обеспечение компьютеризации процессов контроля условий хранения (температуры, влажности, вентиляции), состояния товаров, сроков хранения, сохранности особо ценных товаров, учета и анализа изменений.

Организация хранения должна обеспечивать:

– сохранность количества товаров, их потребительских качеств и выполнение необходимых погрузочно-разгрузочных работ;

– условия для осмотра и измерения товаров, отбора проб и образцов товаров соответствующими контролирующими органами, исправления поврежденной упаковки, выполнения погрузочно-разгрузочных работ.

Обеспечение сохранности свойств товаров достигается созданием надлежащего гидротермического режима хранения товаров, удобной системой их укладки и размещения, организацией постоянного контроля в процессе хранения. За товарами, хранящимися на складах, необходимы наблюдение и уход, регулярные проверки состояния, контроль появления признаков порчи, следов грызунов или насекомых.

При хорошей организации хранения:

– не размещают товары в проходах, не загораживают ими огнетушители и розетки;

– не складывают поддоны или товары в слишком высокие штабели;

– самые верхние полки используют как резервные для товаров, которым не хватает места на нижних полках;

– если товары высовываются из ячеек, поправляют их, а если товары не умещаются в ячейках, размещают их в более глубоких стеллажах;

– обеспечивают постоянное место для хранения подъемнотранспортного оборудования и перегоняют его туда, если оно не занято при размещении и отборе;

– поддерживают оптимальные режимы хранения товаров – температуру и влажность воздуха, контролируют температуру воздуха посредством термометров или систем дистанционного контроля, а для измерения влажности воздуха на складах применяют гигрометры;

– регулируют температуру и влажность воздуха при помощи регулирования отопления и вентиляции, а также применения влагопоглощающих веществ;

– товары, уложенные в штабеля, периодически перекладывают: верхние – вниз, нижние – вверх;

– сыпучие товары перелопачивают;

– меховые и шерстяные товары предохраняют от моли;

– отсыревшие товары просушивают и проветривают;

– для поддержания необходимого санитарно-гигиенического режима регулярно производят тщательную уборку помещения, а также его дератизацию, дезинсекцию, дезинфекцию и дезодорацию.

Разработка технологии хранения включает этапы:

– обработка данных об объемах грузов и операциях, осуществляемых с ними;

– определение параметров территории и зон склада для размещения, порядка движения товаров и потребности в оборудовании;

– определение режима работы, потребности в персонале и порядок взаимодействия с другими службами;

– разработка системы ведения учета и порядка документооборота;

– описание бизнес-процессов и подготовка регламентирующих документов.

При долговременном сотрудничестве с поставщиком и доверии к нему можно согласовать в договоре мероприятия, позволяющие оптимизировать процесс хранения:

– обмен информацией в согласованном режиме и формате;

– отгрузка товара на паллетах;

– использование согласованной упаковки с этикетками штрих-кодов;

– доставка товаров на склад по технологии “точно в срок”;

– согласование критериев и определения некачественной продукции и способов ее замены;

– согласование обеспечения температурного режима хранения товаров;

– гибкость в сроках поставки, обеспечение срочности поставки при необходимости;

– использование унифицированных документов при поставке продукции.

Вышеперечисленные факторы позволяют минимизировать затраты при работе с товарами, сформировать общий порядок документооборота. При наличии большого количества поставщиков согласовать со всеми общие правила приемки не удается.

Требования к размещению товаров

Адресная система

Независимо от того, крупный склад или небольшой, обязательно следует ввести единую адресную систему размещения товаров, иначе неизбежны потери товаров, пересортица и убытки. Это важно для обеспечения увеличения оборота, исключения ошибок в размещении товаров и быстрого нахождения их даже новыми сотрудниками после короткого инструктажа. Каждому месту хранения присваивается код (адрес), обозначающий номер склада, номер этажа или зоны, номер стеллажа (штабеля), номер вертикальной секции и номер полки. Адрес может иметь 4–5 и более знаков. Программным путем обеспечивают автоматическое указание адресов в ярлыках, чеках, спецификациях наличия, ведомостях инвентаризации. Ведомости инвентаризации и комплектовочные листы для отбора товаров печатают с сортировкой по адресам.

Вот самая распространенная адресная система:

Номер ячейки: А1739

А, Б, В – зона хранения – теплый, холодный склад или часть склада;

17 – порядковый номер стеллажа;

3 – порядковый номер вертикальной секции стеллажа;

9 – порядковый номер полки.

Очевидно, что эта нумерация пригодна для зоны из 99 стеллажей и что каждый стеллаж может иметь не более 10 вертикальных секций и не более 10 полок. Для большего количества вертикальных секций и полок применяют двузначные номера, но чаще стремятся использовать условное разделение склада на зоны и используют буквенный индекс зоны. Внедрение адресной системы включает разметку на планах размещения, изготовление и крепление номеров или их нанесение краской, внесение адресов в спецификации товаров, внесение номеров из спецификации в компьютерную базу данных или в карточки учета. Адреса наносят яркой краской на конструкции стеллажей, отсеков, на пол. Пространство без стеллажей либо конструктивно, либо условно с помощью разметки также может делиться на зоны и отсеки. В идеале служащий должен находить товар по названию и адресу, даже не зная его внешнего вида. Размещение товаров по постоянным адресам обеспечивает возможность отбора или размещения товаров даже при отсутствии всех служащих и при остановке компьютера. Другие люди после короткого инструктажа, имея под рукой ведомость наличия товаров на складе с адресами, медленнее, но смогут справиться с этой работой без ошибок.

В программе печати накладных для отбора товара, товары нужно сортировать по адресам хранения – это помогает лучше организовать работу персонала, исключить лишние перемещения по складу. Схемы размещения стеллажей или штабелей с указанием адресов хранения вывешивают на стенах, чтобы служащие склада могли изучить их и легко ориентироваться. Маркировать номера (артикулы, коды) товаров на коробках следует крупно, чтобы служащие могли их видеть издалека и быстрее выбирать маршрут. Ярлыки с наименованиями лучше крепить на полках, а не на коробках, так как у товара должно быть постоянное место. Если коробку унесут, будет видно, что нужно принести или заказать товар.

Карта зоны хранения

Топология склада представляется в графическом виде: проходы, ряды, точное местоположение зон и мест хранения (положение ячейки на полке, полки – в стеллаже, стеллажа – на складе). Каждое место хранения имеет набор характеристик (тип, условия хранения, размеры, приписанный товар). Оптимизационные алгоритмы системы рассчитывают размещение товара, заполнение ячеек хранения, пополнение зон отбора. Оптимизация размещения выполняется с учетом оборачиваемости товара, удаленности от мест отгрузки, наличия аналогичного товара на складе и контроль степени заполнения мест хранения для уплотнения. Выполняется контроль сроков хранения товарных позиций, партионный учет, учет стоимости хранения и обработки груза. Должна контролироваться совместимость товаров на складе. Например, нужно исключать возможность нахождения одного и того же товара с разными сроками годности в одной и той же ячейке для уменьшения вероятности ошибки при его отборе.

При графическом отображении состояния склада на монитор выводится:

– наглядное отображение заполнения ячеек товаром с разбивкой по подгруппам/владельцам на карте области, созданной при построении топологии склада;

– отчет о загруженности области склада (по ячейкам, в процентах от общего объема ячейки);

– отчет о загруженности области склада по владельцам товара;

– отчет о загруженности области склада по товарам /подгруппам товаров;

– автоматическое обновление и печать графических отчетов.

Без использования топологических карт в информационных

системах обходятся, ведя ручные карты мест на складе. На маркерной доске несмываемой краской нанесена карта склада – все зоны, стеллажи и ячейки с указанием адресов каждой ячейки. При комплектации заказов комплектовщик в листе отборки отмечает напротив каждой товарной позиции степень заполненности ячейки, из которой осуществляется выемка. После комплектации всего заказа комплектовщик отмечает маркером на маркерной доске степень занятости каждой ячейки, цветом, означающим степень заполненности, например: красный – ячейка полна; синий – ячейка наполовину пуста; белый – ячейка пуста. Закрашивание ячеек на доске выполняется и в процессе размещения товаров на хранение. Таким образом, информация

о наличии и расположении свободных мест на складе наглядно представлена на доске. Остается контролировать соблюдение технологии персоналом.

Недостатки применения “ручной” карты:

– информация наносится с опозданием;

– служащие тратят время на заполнение листов комплектации и карты;

– при заполнении карты велика вероятность ошибок;

– при глубинной системе хранения прорисовать карту невозможно;

– невозможна распечатка данных карты для нескольких исполнителей:

– проблемы размещения при неравномерном заполнении товарами областей хранения, выделенных для группы товаров.

Проектирование размещения

Для проектирования процессов размещения товаров необходимо:

– обеспечение компьютерного представления топологии склада (логической модели склада) в графическом виде: проходы, ряды, точное местоположение мест хранения (положение ячейки на полке, полки – в стеллаже, стеллажа – на складе); каждое место хранения имеет набор характеристик (тип, условия хранения, размеры, приписанный товар);

– организация расчета необходимых количеств ячеек и стеллажей разных размеров для соответствующих товаров, определение принципов изменения размеров ячеек при переменном ассортименте или принципов размещения товаров при переменных количествах одного ассортимента;

– разработка адресной системы, внедрение в практику оприходования, инвентаризации, размещения и отбора товаров строго по адресам хранения с указанием адресов во всех видах документации;

– определение порядка выбора мест хранения в зависимости от вида товара, габаритов, частоты спроса, необходимого режима хранения и т. д.;

– оптимизация размещения товара по местам хранения с учетом оборачиваемости товара, удаленности от мест отгрузки, наличия аналогичного товара на складе (уплотнение);

– обеспечение поиска оптимального места хранения для принятого товара (алгоритм размещения товара, учитывающий параметры хранения товара и ячеек), возможности выбора предпочтительной зоны (ячейки) размещения для товара, генерации заданий на размещение товаров на складе для хранения, формирование маршрутных карт для размещения прибывших грузов;

– разработка планов размещения товаров с учетом частоты спроса, доступности для погрузо-разгрузочных механизмов, удобства раскладки и отбора;

– определение кратчайших маршрутов перемещения грузов при раскладке для хранения и отборе для отгрузки;

– разработка маршрутных карт, описаний последовательности операций и т. п.;

– постановка задач для компьютеризации подготовки маршрутных карт, спецификаций для размещения товаров и спецификаций для отбора товаров с учетом маршрутных карт;

– организация партионного учета, контроля степени заполнения мест хранения, контроля сроков хранения товарных позиций;

– разработка технических заданий на реконструкцию помещений, устройство приспособлений, приобретение оборудования для организации оптимальных условий хранения;

– обеспечение учета стоимости хранения и обработки грузов.

Метод размещения товаров на складе выбирают в зависимости от задач, назначения грузов, выбранного способа хранения, необходимости максимального использования объема склада при рациональном расположении секций, предохранения товаров от повреждения, доступности любой ячейки склада для механизмов на крупных складах, быстрого нахождения необходимых товаров.

Динамическое размещение

В отдельных случаях, если нужна свобода маневра, применяют переменные места хранения товаров. При динамическом размещении за конкретным товаром не закрепляется место на складе. Размещение поступающих товаров производится на любое свободное место хранения: информационная система определяет адрес свободной ячейки и фиксирует ее для данной партии товара, указывая адрес в спецификации для укладки или в подобном документе.

Преимущества динамической организации хранения в том, что она не требует ежедневного анализа оборачиваемости товаров и позволяет эффективно использовать складские площади. Область применения такой системы – склады партионного хранения товаров: ответственного хранения и общего пользования, накопители. Накопитель нужен складам, на которых товары хранятся не в транспортной таре, а в мелкой упаковке или без нее. В накопителе хранятся основные запасы товаров в транспортной таре, а в зоне хранения лишь недельный запас для поштучной комплектации заказов, что увеличивает скорость комплектации заказов. Пополнение зоны хранения из накопителя производится по мере расхода запаса.

Очевидно, что динамическая организация хранения возможна без современной компьютерной системы только на малых складах, где количество и расположение свободных мест определяются визуально. С хорошей компьютерной системой, учитывающей топологию склада, такая организация применяется эффективно, но только на складах с относительно небольшим количеством наименований товаров. На больших складах, обрабатывающих десятки тысяч наименований, использование данной организации невозможно в принципе – в случае сбоев в компьютерной системе даже кладовщик каждого участка не в состоянии найти товар.

Статическое размещение

Статическое размещение требует постоянной оптимизации размещения товара на складе, так как за каждым товаром закрепляется определенное количество ячеек. Преимущества такого метода заключаются в наличии системы размещения товара на складе, минимальных затратах времени на обучение нового персонала и возможности быстрого распределения поступающего и нахождения отгружаемого товара.

Принципы размещения

Различают следующие принципы размещения товаров:

– сортовой – товары различных видов и сортов размещаются отдельно друг от друга;

– партионный – каждая партия товара, поступившая на склад, хранится отдельно, при этом в состав партии товаров могут входить товары различных видов и наименований;

– партионно-сортовой – каждая партия поступивших на склад товаров хранится обособленно, при этом внутри партии товары разбираются по видам и сортам и также размещаются отдельно;

– по наименованиям – товары каждого наименования хранятся отдельно.

Для быстрого размещения и отбора, обеспечения требуемых режимов хранения разрабатывают схемы размещения товаров, предусматривая постоянные места хранения, возможность наблюдения за их сохранностью и ухода за ними. При разработке схем принимаются во внимание периодичность и объемы поступления и отгрузки товаров, оптимальные способы укладки, условия их отгрузок, а для некоторых видов товаров и “правильное соседство”.

При размещении товаров используется принцип “чаще спрос – ближе к проезду”. Товары ежедневного спроса хранятся в непосредственной близости от зоны отгрузки или выдачи.

Практикуется выделение участков краткосрочного и длительного хранения. На участках краткосрочного хранения располагают быстро оборачивающиеся товары. На участках длительного хранения размещают как товары невысокого спроса, так и товары частого спроса, составляющие страховые запасы в дополнение к оперативным, находящимся на участке краткосрочного хранения.

На крупных складах с большим товарооборотом каждую ячейку делают таких размеров, которые позволяют разместить в ней партию товара вместе с поддоном или в ящике, в котором он прибыл, причем проезды между стеллажами достаточны для работы погрузчиков с боковым перемещением вил.

На складах для мелкооптовой и розничной торговли чаще всего товары размещают в соответствии с группировкой по размерам. На складах имеются секции для крупных и мелких товаров. Для разных товаров нужны различные соотношения количеств мелких, средних и больших ячеек на складе, различные размеры ячеек по глубине. Фирмами, специализирующимися на изготовлении складского оборудования, разработаны типовые схемы и модели разборных стеллажей для разных товаров, поэтому дешевле в конечном итоге купить готовые разборные стеллажи с переменной высотой ячеек, чем сваривать их по собственным эскизам, а впоследствии либо много раз переделывать, либо мириться с неэкономичным размещением товаров.

Для увеличения количества ячеек, улучшения метода хранения, ускорения отбора товаров специфической формы устанавливают на свободных участках стен, на колоннах и торцах стеллажей стенды со штырями – аналог консольных стеллажей. Стенды используют для размещения в подвешенном состоянии гибких товаров – шлангов, тросов, т. е. товаров, хранение которых в лежачем положении невозможно из-за их формы экономично использовать объемы ячеек и неудобно для отбора.

Программирование размещения

Современные компьютерные системы формируют задания на размещение товара таким образом, чтобы его отбор впоследствии происходил наиболее оптимально. Размещение товаров на хранение необходимо выполнять так, чтобы при комплектации заказов количество перемещений складских работников было минимальным. Для оптимизации размещения выполняют анализ движения запасов по номенклатуре и часто отгружаемые позиции размещают ближе к выезду из зоны хранения. Остальные товары распределяют по зоне хранения в зависимости от частоты их отгрузок. Не отгружаемых количеств, а частоты отгрузок в период времени. Обычно склад делится на области, в которых товар размещается в соответствии с ABC-классификацией или особенностями хранения (негабаритный товар, требования к температурному режиму, брак и т. д.).

Для каждого товара задаются индивидуальные приоритеты размещения:

– размещение товара в свободные ячейки;

– размещение товара в занятые ячейки к такому же товару;

– размещение товара в занятые ячейки к любому другому товару;

– закрепление определенной ячейки за конкретным товаром;

– другие приоритеты.

При размещении производится автоматический расчет заполнения складских объемов и складских площадей с использованием массогабаритных характеристик объектов хранения и допустимых условий их складирования (уровень штабелирования и т. п.). Исходя из этой информации, компьютерная система выбирает только те ячейки, куда этот товар физически можно разместить. Должна быть предусмотрена возможность формирования технологических маршрутов и технологических карт на выполнение размещения, возможность разработки вариантных резервных и обходных технологий для различных вариантов исполнения размещения.

Для размещения система выполняет:

– поиск оптимального места хранения для принятого товара (алгоритм размещения товара, учитывающий параметры хранения товара и ячеек);

– возможность указания пользователем предпочтительной зоны (ячейки) размещения для товара;

– генерация задания на размещение товаров на складе для хранения;

– формирование маршрутных карт для размещения прибывших грузов.

Подтверждение размещения товара:

– прямое размещение товара в заданную ячейку;

– отчет о принятых товарах.

Эффективность размещения товаров меняется вместе со структурой спроса, поэтому время от времени требуется менять схему распределения складских площадей, и периодичность этого зависит от вида товаров – одни пересматривают схему распределения складских площадей ежеквартально, другие пересматривают схему расположения товаров ежемесячно. Везде должны быть указатели, помогающие работникам быстро находить нужные товары.

Требования к укладке

Укладка в стеллажи

Для затаренных и штучных товаров обычно применяют стеллажный способ укладки. При разработке технологий и инструкций учитывают следующие рекомендации и правила:

– тарные места укладывают маркировкой к проходу;

– однородные товары укладывают в стеллажи по обе стороны одного прохода, чтобы при укладке и отборе короче был путь перевозки;

– если одной ячейки мало для всего количества товара одного наименования, товар размещают в следующих ячейках стеллажа выше в той же вертикальной секции, чтобы при укладке и отборе путь перемещения был короче, а адрес хранения отличался бы лишь номером полки;

– на верхних ярусах стеллажей размещают товары длительного хранения, а также товары, отпускаемые со склада партиями не менее целого грузового места или поддона.

При стеллажном способе хранения товары на поддонах, распакованные товары, а также товары в индивидуальной упаковке укладывают в ячейки стеллажей. Стеллажное хранение товаров на поддонах весьма удобно – при помощи штабелеров поддоны укладывают на полках, расположенных на любой доступной механизмам высоте. На нижних полках можно хранить товары, отбор которых выполняют вручную, на верхних – товары, отгружаемые целиком на поддоне.

Для хранения верхней одежды на складах используют механизированные вешала. Насыпные грузы хранят навалом. Для хранения жидкостей используют цистерны, баки и бочки.

Вес груза на поддоне не должен превышать расчетной грузоподъемности стандартного поддона. При размещении товаров в помещениях, размеры отступов должны составлять: от стен помещения – 0,7 м, от приборов отопления – 0,2–0,5 м, от источников освещения – 0,5 м, от пола – 0,15—0,30 м.

Штабелирование

Для хранения товаров, затаренных в мешки, кипы, кули, ящики, бочки, применяют штабельную укладку. Формируя штабель, обеспечивают его устойчивость, допустимую высоту и свободный доступ к товарам. Высота штабеля определяется свойствами товара и его упаковки, возможностями штабелера, предельной нагрузкой на 1 м2 пола, высотой склада.

Способы укладки грузов должны обеспечивать:

– устойчивость штабелей, пакетов и грузов, находящихся в укладках;

– механизированную разборку штабеля и подъема груза навесными захватами подъемно-транспортного оборудования;

– безопасность работающих на штабеле или около него;

– возможность применения и нормального функционирования средств защиты работающих и пожарной техники;

– циркуляцию воздушных потоков при естественной и искусственной вентиляции в закрытых складах;

– соблюдение требований к охранным зонам линий электропередачи, узлам инженерных коммуникаций и энергоснабжения.

Укладка грузов должна обеспечивать их устойчивость при хранении и транспортировании, разгрузке транспортных средств и разборке штабелей, а также возможность механизированной погрузки и выгрузки. Дештабелирование грузов должно производиться только сверху вниз.

Штабельная укладка применяется в трех вариантах: прямая, в перекрестную клетку, в обратную клетку. При прямой укладке, чаще применяемой для штабелирования ящиков и бочек одинакового размера, каждый ящик ставится строго и ровно на ящик в нижнем ряду. Повышение устойчивости штабеля обеспечивает прямая пирамидальная укладка – в каждом верхнем ряду на одно место меньше и каждое верхнее место устанавливается на два нижних.

В перекрестную клетку укладывают ящики различных размеров. При этом верхние ящики укладывают поперек нижних.

В обратную клетку укладывают, как правило, товары, затаренные в мешки, – верхний ряд мешков размещают на нижнем в обратном порядке.

При укладке товаров в штабеля следят за тем, чтобы на складе обеспечивались нормальная циркуляция воздуха, санитарные и противопожарные требования – штабеля размещают не ближе 0,5 м от стен и 1,5 мот отопительных приборов. Между штабелями оставляют проходы шириной около 1,5 м. Штабельное хранение товаров, уложенных на стоечные и ящичные поддоны, позволяет рациональнее использовать помещения и применять механизмы. Зазоры в штабеле должны быть: между ящиками – 0,02 м, между поддонами и контейнерами – 0,05-0,10 м. Допускается укладывать товары в штабеля с отступом от стен и пристенных колонн, составляющим 0,05-0,10 м в случаях, когда отступы не используются для эвакуации людей. Размеры отступов от приборов отопления должны быть увеличены, если этого требуют условия хранения товара.

При штабелировании грузов следует обеспечивать устойчивость штабеля и безопасность людей, работающих на штабеле или около него. Не допускается укладка в штабель грузов в поврежденной или в разногабаритной таре, в таре со скользкими поверхностями, в упаковке, не обеспечивающей устойчивость пакета.

При штабелировании грузпакетов на поддонах внутри помещения соблюдают следующие требования:

– пакеты укладывают в штабели прямой кладки до трех ярусов по высоте, с уступами и смещением к центру штабеля при высоте более трех ярусов;

– укладка пакетов должна быть плотной, параллельными рядами без перекосов (оставляют лишь зазоры, предусмотренные технологией хранения товаров);

– для выравнивания пакетов допускается использование деревянных прокладок;

– ширина штабеля не должна превышать 6,0 м, длина штабеля определяется местными условиями;

– укладка в штабель деформированных пакетов запрещена– пакеты необходимо предварительно исправлять или переформировывать;

– высота штабеля определяется с учетом прочности тары условиями использования высоты склада, технологии хранения, допустимой нагрузки на пол;

– расстояние от верха штабеля до светильников на складе должно составлять не менее 500 мм.

Грузпакеты на поддонах размещают на складе по схемам складирования, разработанным для рационального использования объема, удобства применения машин и в соответствии с требованиями нормативных актов.

Расстояния между рядами штабелей должны быть определены с учетом возможности укладки в штабель, снятия груза со штабеля грузозахватными устройствами применяемых грузоподъемных средств и обеспечения противопожарных разрывов. Между штабелями на складах, площадках для временного хранения грузов должны быть обеспечены проходы шириной не менее 1 ми проезды, ширина которых определяется габаритами транспортных средств, транспортируемых грузов и погрузочно-разгрузочных механизмов. Высота штабеля должна определяться отношением максимальной высоты штабеля к меньшей стороне основания тары: для неразборной тары эта величина должна быть не более 6; для складной тары – не более 4,5.

Грузы в мешках и кулях, не сформированные в пакеты, следует укладывать в штабель вперевязку. Высота штабеля при ручной погрузке не должна превышать 3 м, при применении механизмов для подъема груза – 6 м. Грузы в неисправной, рваной таре для укладки в штабель не допускаются. Для устойчивости штабеля следует через каждые 2 ряда ящиков прокладывать рейки, а через каждые 5 рядов мешков – доски. Высота складирования тарно-упаковочных и штучных грузов определяется исходя из высоты помещения, нагрузки на перекрытия, технических характеристик и средств механизации, технологических правил и условий хранения. Высота штабеля при ручной укладке затаренных грузов в ящиках массой до 50 кг, в мешках до 70 кг не должна превышать 2 м.

Масла и пластичные смазки в складских помещениях должны храниться на стеллажах не более чем в три яруса и по длине штабеля не более 10 бочек. Под бочки должны быть установлены деревянные прокладки. Между стеллажами должен быть проход не менее 1,8 м. Высота укладки бочек в горизонтальном положении (лежа) должна быть не более 3 рядов с обязательной укладкой прокладок между рядами и подклиниванием всех крайних рядов. При установке бочек стоя высота укладки допускается не более чем в 2 ряда вперевязку с прокладкой равных по толщине досок между рядами. Бочки с бензином и другими легковоспламеняющимися жидкостями необходимо укладывать только лежа, в один ряд пробкой вверх. При ручной укладке бочки с ЛВЖ и ГЖ должны устанавливаться на полу не более чем в два ряда, при механизированной укладке бочек с ГЖ не более пяти, а с ЛВЖ не более трех. Ширина штабеля должна быть не более двух бочек. Ширину главных проходов для транспортирования бочек следует предусматривать не менее 1,8 м, а между штабелями не менее 1 м.

Не следует укладывать штабель к штабелю вплотную во избежание обвалов при разборе соседнего штабеля. Расстояние между рядами штабелей должно быть определено с учетом возможности установки тары в штабель, снятия тары со штабеля грузозахватными устройствами и обеспечения необходимых противопожарных разрывов.

Грузы, хранящиеся навалом, следует укладывать, формировать в штабеля с крутизной откоса, соответствующей углу естественного откоса для данного материала. При необходимости такие штабеля должны огораживаться защитными решетками. Грузы в таре и кипах должны укладываться в устойчивые штабеля, предельная высота которых не должна превышать требований, определенных ГОСТ 12.3.010. Крупногабаритные и тяжеловесные грузы должны укладываться в один ряд на подкладках. Размещаемые грузы должны укладываться так, чтобы исключалась опасность их падения, опрокидывания, разваливания и чтобы при этом обеспечивались доступность и безопасность их выемки при выдаче в производство или при погрузке для отправки.

Укладка грузов на погрузочно-разгрузочных площадках и в местах длительного и временного хранения, вплотную к стенам здания, колоннам и оборудованию, штабель к штабелю не допускается. Просветы между грузом и стеной, колонной должны быть не менее 1 м, между грузом и перекрытием здания – не менее 1 м, между грузом и светильником – не менее 0,5 м.

Размещение материалов, тары с заготовками, деталями и отходами должно быть удобным для их зачаливания при применении грузоподъемных устройств и подъемно-транспортных средств. Штабеля сыпучих грузов с откосами крутизной более угла естественного откоса должны быть ограждены прочными подпорными стенками. При укладке грузов (кроме сыпучих) должны быть приняты меры, предотвращающие защемление или примерзание их к покрытию площадки.

Способы и параметры укладки грузов

Рекомендуемые способы хранения отдельных товаров и товарных групп с учетом вида тарной упаковки [9]

Требования к организации перемещения товаров

Организация процесса перемещения товаров включает в себя выполнение работ:

– определение видов технических средств и количества рабочих для выполнения перемещения;

– определение методов и способов проведения работ;

– определение принципов формирования графика подачи транспортных средств;

– определение принципов формирования бригад, подготовки разгрузочных механизмов и графика их работы в зависимости от вида груза, транспорта и объемов груза, сроков разгрузки и т. д.;

– определение и внедрение в практику грузовых модулей;

– организация эффективной эксплуатации средств механизации;

– организация выполнения графиков работ;

– обеспечение сохранности товаров при погрузках и разгрузках от порчи (снижения качества), потерь, повреждений и хищений.

Требования к диспетчеризации работ

Для организации ритмичной загрузки персонала склада выполняют:

– определение порядка поступления и выполнения заказов от потребителей;

– разработку технологических карт, описаний последовательности операций, инструкций по выполнению операций, нормативов для операций и т. п.;

– подготовку и повышение квалификации кадров, исполняющих соответствующие операции.

Для организации планирования и диспетчеризации работ необходимо выполнение следующих процессов и операций:

– определение принципов подготовки планов и графиков работ, планов распределения рабочей силы и техники по объектам и срокам, включая согласование планов с режимом работы сторонних организаций, участвующих в процессах товародвижения;

– разработка планов, графиков, описаний последовательности операций, нормативов для бизнес-процессов и т. п.;

– постановка задач для компьютеризации планирования и диспетчеризации работ, анализа качества планирования;

– разработка планов размещения товаров в зоне комплектации, упаковки и отгрузки, доступности для погрузочных механизмов, удобства раскладки и отбора;

– определение кратчайших маршрутов перемещения грузов при отборе для отгрузки;

– разработка маршрутных карт, описаний последовательности операций и т. п.;

– постановка задач для компьютеризации подготовки маршрутных карт, спецификаций для отбора товаров с учетом маршрутных карт.

Ускорение операций

Ускорение движения товарных потоков на складе определяется ускорением обработки товаров и документов на всех технологических этапах. Для поиска возможностей ускорения выполняют:

– моделирование процессов на складе для определения маршрутов товарных потоков, выбора стандартов документооборота, формирования организационно-штатной структуры и алгоритмов функционирования;

– определение по результатам моделирования содержания операций на каждом рабочем месте, составление технологических карт процессов и должностных инструкций и выбор оборудования для оснащения склада;

– формирование технологических маршрутов и технологических карт на выполнение технологических операций склада;

– разработка вариантных резервных и обходных технологий для различных вариантов исполнения складских операций;

– обеспечение фиксации затрат времени персонала и оборудования на комплектацию заказов, а также расчета времени готовности партии товара по заказу;

– организация контроля и планирования загрузки персонала и оборудования при исполнении текущих и планируемых операций.

В качестве средств оптимизации сроков технологических процессов на складах используют компьютерные системы, диспетчеризацию, технологические карты, сетевые графики, оперативное планирование, системы радиосвязи, внутрискладское телевидение и другие средства оргтехники. Диспетчеры обеспечивают оперативное регулирование всех операций – погрузочно-разгрузочных работ, оформления приемных и отгрузочных документов, выдачи или отправки товаров заказчикам.

Технологические карты – подробное описание последовательности и методов выполнения складских операций и перечень документов, составляемых по ходу работы на основании соответствующих инструкций и нормативных документов. Они предназначены для эффективного использования средств труда и рабочей силы, исключения ошибок при выполнении операций. Их разрабатывают на отдельные этапы складской обработки (приемка, размещение, хранение, отбор товаров и т. д.) применительно к функциям отдельных специалистов или групп (бригад) специалистов – водителей подъемно-транспортных машин, отборщиков, упаковщиков и других. Технологические процессы необходимо четко организовать – планируют сроки и объемы поступления и отпуска товаров, использование рабочего времени, складских площадей и средств. Графики работы погрузочно-разгрузочных механизмов, графики прибытия покупателей для получения товаров, графики работы экспедиции и т. д. помогают планировать загрузку людей и выполнение операций в течение определенных периодов.

Сетевое планирование при помощи сетевых моделей и графиков, представляющих собой графическое последовательное изображение операций с расчетными параметрами и сроками исполнения помогает увязать темпы исполнения многих операций для получения в желаемый срок необходимого результата – например, отбора и упаковки крупной партии товаров для загрузки целого состава или морского судна. Сроки движения товаров и документооборота пропорциональны количеству номенклатурных позиций запаса и количеству учетных операций между различными структурными единицами, которые необходимы для прослеживания за движением товаров и оформлением необходимой документации. Скорость движения товаров может быть увеличена и за счет предварительных заказов клиентов на товары.

Автономные рабочие группы

Многие процессы основаны на выполнении людьми узко специализированных задач. Многочисленные исследования показали, что люди, выполняющие рутинную и повторяющуюся работу, испытывают неудовлетворение от работы, отчуждение от труда вплоть до психических заболеваний. Автономные рабочие группы – современная форма работы. Это самоуправляемые бригады, каждый член которых отвечает за всю работу в целом. При таком подходе человек видит конечный продукт своего труда – это важно для мотивации труда. Подобные бригады берут на себя значительную часть планирования и принятия решений, т. е. традиционных задач менеджера. С такими бригадами процессы, которые раньше состояли из множества технологических операций, выполняемых разными людьми, превратились в единый набор действий, выполняемый либо одним человеком, либо всей бригадой. В результате уменьшается время выполнения работы, поскольку количество передач процесса из рук в руки свелось к минимуму. Поскольку все этапы выполняются одной и той же бригадой, меньше времени нужно, чтобы проверить, на каком этапе находится та или иная работа. Расширяется поле деятельности каждого конкретного человека, что позволяет прочувствовать смысл всего задания в целом, стать ближе к клиентам и больше участвовать в принятии решений. Автономные рабочие группы позволяют проектировать рабочие места по принципу заданий, изменяя природу некоторых заданий, а иногда и попросту устраняя их. Как и в случае с информационной технологией, можно изучить имеющийся инструмент (квалификация бригады), а потом разработать новый процесс, чтобы использовать этот инструмент.

Управление хранением

Логистическая служба

Современная служба логистики понимается не как исполнитель операций по перемещению товаров (для этого есть экспедиторы и перевозчики), а как организатор исполнения логистических процессов на предприятии, в том числе и процессов управления, наиболее целесообразным способом – с учетом научных и экономических обоснований и расчетов, здравого смысла, логики и интересов предприятия.

Распространенной формой организации логистического управления является матричная система управления. Преимущество такой организационной структуры заключается в интеграции двух или нескольких функций в рамках ответственности отдельного менеджера. Например, менеджер отвечает и за логистику, и за маркетинг товаров и подотчетен двум функциональным руководителям. Такие менеджеры могут иметь неограниченные полномочия и нести полную ответственность за удовлетворение нужд потребителей. Недостатком матричной системы управления является ее высокая стоимость, поскольку она требует более высокой квалификации служащих и более совершенных информационных систем, необходимых для поддержки работы менеджеров. Часто фирма в повседневной деятельности управляется на основе функциональной структуры управления. Однако для решения конкретных разовых проблем на короткий срок создают матричные команды из служащих, выполняющих разные функции. Служащие, которых привлекают для работы по таким краткосрочным проектам, должны отличаться высоким профессионализмом. Например, разработка многих логистических процессов и инструкций требует участия специалистов разных служб.

Функции службы

Участие в разработке стратегии развития предприятия. Разработка мер по развитию организационно-технических возможностей предприятия по организации, управлению и исполнению логистических операций. Постановка задач для развития информационной системы. Разработка и внедрение совместно с другими службами рациональных форм организации и методов выполнения бизнес-процессов, по совершенствованию документооборота, обработки информации, контроля прохождения документов, по применению технических средств управления. Участие в составлении положений о структурных подразделениях и должностных инструкций исполнителей и их корректировке по мере необходимости.

Оказание методической помощи структурным подразделениям в оптимизации бизнес-процессов и повышении их эффективности на отдельных рабочих местах, участках, в подразделениях, на предприятии. Изучение передового опыта в области логистики, разработка предложений по его использованию, содействие их внедрению. Разработка и внедрение методических и нормативных материалов по логистике для конкретных подразделений, функций и операций. Контроль применения разработанных методических и нормативных материалов. Участие в выборе базисных условий поставки и разработка транспортных условий контрактов.

Участие в выборе специализированных фирм – транспортных, экспедиторских, страховых и других и заключение соответствующих соглашений. Организация выполнения вспомогательных операций по контрактам (упаковка, маркировка, таможенные операции, страхование и т. д.). Участие в выборе оптимальных маршрутов и способов доставки. Организация обеспечения координации и взаимодействия перевозчиков с другими субъектами логистической цепи (экспедирование, хранение, таможенные операции и т. д.). Организация страхования от рисков гибели или повреждения товара. Участие в составлении претензионной документации и ведение претензионных дел в части, касающейся логистики. Организация обработки транспортной и товаросопроводительной документации. Организация расчета и учета расходов, связанных с доставкой товара. Организация контроля движения товаров. Организация обеспечения удовлетворения требований заказчиков по качеству логистических операций. Организация осуществления страховых и таможенных операций. Обеспечение поддержания баланса между стоимостью и эффективностью операций.

Операции:

– координирует технологический процесс (поступление товаров на склад, отгрузку товаров со склада, проведение погрузочно-разгрузочных операций, приемку-передачу товаров на склад, обеспечение необходимых режимов и условий их хранения на складе), оптимизирует процессы перемещения ресурсов и продукции внутри предприятия;

– управляет транспортировкой товаров, определяет перевозчика грузов, исходя из наиболее эффективных схем работы транспортных организаций и наиболее оптимальных видов транспорта, транспортных тарифов, технико-эксплуатационных, экономических и стоимостных показателей перевозки;

– определяет методы и схемы оптимизации транспортнотехнологических схем доставки грузов; обеспечивает заключение договоров на перевозку, транспортно-экспедиционное и иное обслуживание, связанное с транспортировкой грузов; разрабатывает планы перевозок;

– организует технологический процесс перевозки (передача грузов перевозчикам, контроль доставки грузов грузополучателям, координация погрузочно-разгрузочных работ);

– обеспечивает документооборот транспортно-технологического процесса;

– анализирует качество перевозки и своевременность доставки грузов;

– организует таможенное оформление и растаможивание товаров (выбирает виды таможенных режимов;

– обеспечивает составление и своевременное представление таможенной документации; обеспечивает таможенное декларирование и представление по требованию таможенных органов декларируемых товаров; определяет пункты растаможивания (на границе, на внутренней таможне);

– разрабатывает схемы минимизации затрат на растаможивание;

– осуществляет поиск механизмов льготного растаможивания;

– обеспечивает уплату таможенных платежей;

– обеспечивает страхование оборудования, товаров, сырья, материалов, грузов, ответственности перевозчиков;

– организует мероприятия по обеспечению сохранности грузов при транспортировке, продукции при хранении и внутреннем перемещении.

Разрабатывает и контролирует процессы приемки:

– повышение эффективности управления приемкой с помощью информационных технологий;

– расчет необходимого количества разгрузочных постов;

– расчет количества дней от момента заказа до поступления товаров;

– процесс приемки продукции по количеству;

– процесс приемки продукции в случае обнаружения недостачи или излишков;

– документы, заполняемые при приемке продукции на склад;

– сроки приемки продукции по количеству;

– процесс приемки продукции по качеству;

– процесс приемки продукции в случае обнаружения несоответствия продукции установленному качеству;

– нормативные документы, регламентирующие приемку товаров на склад;

– нормативные сроки приемки товаров по качеству. Разрабатывает и контролирует процессы хранения:

– размещение;

– укладка;

– поддержание условий хранения;

– отбраковка по срокам хранения;

– отбраковка при случайном повреждении;

– отбраковка при ухудшении качества;

– естественная убыль;

– потери при повреждении тары (емкостей);

– хищения;

– списание;

– учет;

– инвентаризация.

Разрабатывает и контролирует процессы отгрузки:

– процесс отбора товаров с мест хранения;

– процесс комплектации партий в зоне комплектации и контроля;

– процесс контроля правильности отбора товаров для партий по количеству и качеству;

– процесс пополнения партий в случае недостачи или необходимости замены некачественных товаров;

– документы, заполняемые при отгрузке товаров;

– сроки отбора, комплектации, контроля и упаковки товаров для отгружаемых партий;

– процесс проверки товаров по качеству;

– нормативные документы, регламентирующие отгрузку;

– повышение эффективности управления снабжением с помощью информационных технологий;

– расчет необходимого количества погрузочных постов;

– расчет количества дней от момента заказа до погрузки.

К обязанностям службы также относится:

– выработка критериев для принятия решений о выборе экономичного или срочного вида транспорта (почта, автомобиль, железная дорога, речной, морской, авиатранспорт, курьер, DHL);

– расчет, учет и анализ затрат на перевозки, перевалки, погрузо-разгрузочные работы, управление, информационное обеспечение;

– постановка задач для компьютеризации процессов подготовки товаросопроводительной и расчетной документации, контроля прохождения отправленными грузами контрольных пунктов, пунктов перевалок, границ, учета и анализа получаемой информации;

– постановка задач для компьютеризации планирования и диспетчеризации работ, анализа качества планирования.

Служба контролирует и пополняет базу данных и библиотеку следующей информацией:

– порядок взаимодействия систем страхования грузов и ответственность перевозчиков;

– правила транспортного страхования грузов;

– порядок организации и осуществления многоступенчатых грузовых перевозок под таможенным контролем с использованием различных видов транспорта;

– порядок упрощения формальностей при таможенном оформлении и сопровождении международных грузовых перевозок в рамках деятельности международного экспедитора;

– порядок организации и осуществления международных автомобильных перевозок;

– порядок работы с бездокументными и невостребованными грузами;

– концепция единого информационного пространства участников международной грузовой перевозки;

– классификация опасных грузов;

– маркировка упаковки и транспортных средств;

– основные требования к хранению, транспортировке, погрузке и разгрузке опасных грузов;

– особенности перевозки опасных грузов;

– меры защиты при перевозке опасных грузов;

– международные нормативы и коды, регламентирующие перевозки опасных грузов;

– правила приемки товаров по количеству и качеству;

– правила отгрузки товаров;

– правила претензионной работы.

Служба хранений

Служба хранения выполняет:

– в части, завершающей приемку, размещение и укладку принятых товаров по местам хранения, их приходование;

– в части, обеспечивающей хранение, – учет товаров, инвентаризацию, поддержание условий хранения, технологические операции (например, перелопачивание, проветривание, замену поврежденной упаковки и т. д.), контроль качества;

– в части, обеспечивающей отгрузку, – отбор товаров по заказам на основании комплектовочных ведомостей, передачу отобранных товаров в зону отгрузки.

Если раскладка и отбор товаров происходят ежедневно, то операции раскладки и отбора поручают разным сотрудникам. Раскладкой занимаются кладовщики участков и их сотрудники, отбором – комплектовщики.

Требования к управлению хранением

Функции управления хранением:

– управление основными данными по товарным единицам;

– управление запасами;

– управление складскими областями, зонами и местами;

– управление транспортируемыми единицами;

– регистрация незапланированных входящих товаров и смешанных паллет;

– отмена процедуры приема товаров;

– хранение на складе;

– обработка заказов;

– выдача товаров со склада;

– перемещение товаров внутри склада;

– комплектация заказов;

– упаковка и переупаковка выходящих товаров;

– инвентаризация;

– административная информация и отчетность;

– статистика;

– составление документов и печать ярлыков для транспортируемых единиц;

– документация.

Систему управления хранением строят на базе данных, состоящей из групп:

– основные данные по товарным единицам;

– управление товарными запасами;

– управление транспортируемыми единицами;

– основные данные по складу.

Основные данные по товарным единицам состоят из индивидуальных характеристик товаров для данного склада. Для каждой товарной единицы указывается, в какой области, в какой зоне и в каком месте может быть складирована эта единица. Местонахождение каждой товарной единицы на складе характеризуется тремя координатами (ряд, ячейка, ярус), обозначенными штриховыми кодами. В каталоге артикулов находится информация, определяющая приоритеты приемки, выдачи, перемещений товарных единиц в каждой складской зоне. Здесь также могут быть указаны общие характеристики, такие как, например, требование по управлению партиями или способ пополнения товарных запасов.

В базе данных системы содержится информация о товарных единицах, расположенных на каждом поддоне, – дате и времени их приемки на склад, номере поступившей партии, товаровладельце, сроке годности товара.

Данные по управлению товарными запасами позволяют вести учет того, какие товарные единицы, в каком количестве и в каком состоянии хранятся на складе.

Данные по управлению транспортируемыми единицами – “транспортная единица” – означают все виды оборудования, которые могут быть использованы для перемещения и хранения материала: паллеты, складские контейнеры, ящики и т. д. – им присваиваются уникальные номера. Транспортные единицы составляют базу, на основе которой осуществляется управление товарными запасами.

Физическая структура склада характеризуется основ ными данными по складу. Эти данные делятся на следующие группы:

– данные по складским областям;

– данные по складским местам;

– распределение по зонам;

– транспортные маршруты.

Основные данные по складу определяют, на какие области и зоны разделен объект и сколько существует складских мест каждого типа. Склад разделен системой управления на зоны, в которых хранятся товарные единицы определенных типов, размеров, массы. Складские места могут иметь состояние “доступно”, “занято” и “закрыто”.

Весь склад может быть разделен на несколько складских областей, например:

– области приемки товаров;

– области комплектации заказов;

– резервное хранение;

– склад с высотного хранения;

– склад ячеечного хранения;

– автоматическая конвейерная система;

– области упаковки;

– области отгрузки товаров.

Для каждой складской области может быть задан свой метод комплектации. В пределах одной складской области может быть задано несколько складских мест. Каждое складское место в пределах складской области характеризуется уникальным адресом, например:

– 00 – ряд;

– 000 – колонна (горизонтальная плоскость);

– 000 – ярус (вертикальная плоскость).

Необходима группировка складских мест по категориям ABC, позволяющим учесть оборот той или иной товарной единицы. Товарные единицы с быстрым оборотом хранятся на складе в оптимальных местах. Распределение товаров по зонам ABC осуществляется в основных данных для товарных единиц. Каждое складское место может быть отнесено к зоне ABC для оптимизации процесса перемещения товаров на склад и за его пределы. В результате этого быстро движущиеся товарные единицы помещаются на оптимальные места. В случае структурных преобразований или при других обстоятельствах может возникнуть ситуация, при которой некоторые складские места станут непригодными для хранения. В этом случае система управления позволит заблокировать эти места. Система управления различает несколько типов складских мест. Пользователь может сам задавать типы складских мест. Каждый тип складских мест характеризуется:

– габаритами (длиной, шириной и высотой);

– максимальной грузоподъемностью;

– состоянием “блокировано” или “неблокировано”.

Любое число складских мест может быть сгруппировано в зоны. Зоны – это следующий уровень деления склада. Для каждой единицы можно задать несколько зон, которые будут выбираться с учетом соответствующих приоритетов. Так, например, определив зоны, можно ограничить поступление опасных товаров в конкретные области склада – в противном случае организация склада будет носить случайный характер. Здесь также осуществляется контроль соблюдения требований, ограничивающих совместное хранение определенных материалов.

При размещении товаров после выделения складской области и складской зоны система должна осуществлять поиск доступного складского места. Складское место однозначно задается координатами складской области и складского места. Каждое складское место имеет определенный тип, который описывает его высоту и допустимую нагрузку. Так, например, паллета с тяжелым грузом будет отнесена к такому складскому месту, которое будет отвечать ее параметрам. Определение отдельных типов складских мест может осуществляться динамически – например, для паллет слишком большого размера и для специальных нагрузок несколько небольших складских мест могут быть сгруппированы в одно более крупное складское место. Кроме того, в основных данных могут задаваться различные стратегии для определения складских мест. Система равномерно распределяет транспортные единицы по всем рядам, с тем чтобы обеспечить равномерное использование складских мощностей. Данный метод выделения складских мест особенно хорошо подходит для пролетных складов высотного хранения.

Предпочтительное хранение товарной единицы в ряду – эта стратегия хранения предназначена для использования в складской области, где нижние ярусы используются для подборки заказов, а резервные запасы хранятся на более высоких ярусах. Резервные запасы для той или иной единицы хранятся по возможности в том же ряду, где находится место комплектации. Это позволяет существенно сократить перемещения, необходимые для пополнения места комплектации.

Некоторые меры по управлению хранением. Утвердить для применения в документах определение: “Ячейка – это место хранения, для которого можно назначить адрес в любом складском оборудовании: полка, ящик или поддон в стеллаже, место на полу, в карусельном, гравитационном и специальном стеллаже, в морозильнике, в камере с климат-контролем и т. п.”.

Пронумеровать ячейки в соответствии с определенной логикой адресации, чтобы новый работник мог легко найти любой товар на складе на второй день работы:

– определить, может ли в одной ячейке храниться больше одного вида товара;

– разделить ячейки на легкодоступные, среднедоступные и наименее доступные;

– размещать товары, которые продаются чаще других, в легкодоступные ячейки;

– размещать товары, которые продаются в средних объемах, в среднедоступные ячейки;

– размещать медленно оборачивающиеся товары, мертвые запасы и товары, которые продаются нерегулярно, в наименее доступных ячейках.

Выделить фиксированные ячейки, отведенные для хранения определенных товаров, – если товара нет, эта ячейка не занимается в ожидании пополнения. Регулярно проверять, достаточно ли места, отведенного каждому товару, для хранения максимального объема его запаса; для хранения обычного его количества, для хранения оптового объема. Выделить ячейки общего пользования – в эти ячейки, если они не заняты, можно складывать любой товар.

Для эффективного использования ячеек общего пользования необходимо вести учет количества товара на каждом участке, а не только общего количества по складу:

– ежедневно составлять перечень пустых общих ячеек, чтобы менеджер мог решить, куда разложить прибывшую продукцию;

– определить, могут ли общие ячейки использоваться для хранения излишков или оптовых объемов товаров, которые обычно хранятся в фиксированных ячейках.

Выделить промежуточные ячейки для хранения товаров, не доступных для продажи, так как они подлежат проверке, переупаковке, сборке или возврату.

Определить назначение ячеек для каждого номенклатурного товара:

– минимум две фиксированные ячейки (основная ячейка и ячейка для хранения излишних/оптовых запасов);

– общие ячейки – при необходимости;

– фиксированная ячейка в качестве основной и общая ячейка для хранения излишних/оптовых запасов.

Периодически оценивать эффективность использования помещения и системы хранения:

– определять объем пространства склада, не занятого товарами;

– определять возможность размещения дополнительного складского оборудования для хранения большего объема запасов;

– определять степень использования наиболее легкодоступных участков наиболее часто реализуемыми товарами;

– размещать медленно оборачивающиеся товары в дальних участках;

– оценивать возможности сужения проходов между стеллажами и использования узкопроходных штабелеров.

Периодически изучать возможности минимизации операционных издержек за счет реорганизации складского пространства:

– возможности минимизировать время отбора товаров при комплектации заказов за счет оптимизации размещения товаров и сокращения маршрутов комплектовщиков;

– возможности перепланировать склад для создания сквозного склада, в котором товары принимают в одном конце склада, а отгружают в другом, процессы приемки и отгрузки выполняются одновременно разным персоналом и оборудованием.

Если склад с одним входом и товары принимают и отгружают в одном конце склада:

– регламентировать приемку и отгрузку в разные периоды дня или суток;

– регламентировать совместное использование персонала и оборудования службами приемки и отгрузки;

– регламентировать операции кросс-докинга, когда принятые от поставщика товары немедленно отправляют покупателю или на другой склад компании без хранения.

Необходимо обучать персонал визуальному знанию товаров:

– работники должны различать товары, которые выглядят схоже, но на самом деле являются разными;

– работники должны уметь выявлять поврежденную продукцию;

– работники должны знать надлежащие места хранения всех товаров или адресную систему зоны хранения;

– работников следует учить размещать продукцию так, чтобы ее легко было забрать при подготовке груза к отправке.

Провести обучение персонала и предусмотреть процедуры, контролирующие правильность ввода данных:

– проверка независимым специалистом;

– программа задает дополнительные вопросы по нестандартным вводам данных;

– компьютер подсчитывает “контрольные суммы”.

Установить порядок документирования внутреннего перемещения товаров. Определить, что перемещаемый товар отгружается покупателю, как только поступает.

Установить порядок действий, если при перемещении товара в два приема появляется расхождение между отгруженным и полученным количеством:

– определить форму и сроки направления отчета о таком расхождении менеджеру;

– определить, сохраняется ли расхождение при перемещении товара внутри склада, пока не будет принято решение о коррекции.

Необходимо регламентировать действия при поступлении поврежденных товаров:

– определить условия, при которых следует частично или полностью отказываться от прибывшего груза;

– определить способы оповещения отдела закупок и поставщика.

Необходимо определить условия, при которых принимается груз, содержащий поврежденные товары:

– определить, как поврежденная продукция удаляется из показателя доступного запаса;

– выделить на складе секцию для поврежденной продукции, ежемесячно просматривать товары в этой секции для контроля процесса выброса или возврата поставщику;

– определить способы оповещения отдела закупок и поставщика;

– разработать процедуру направления поставщику запроса на возврат.

Определить в инструкциях, какие действия следует предпринять, если копия заказа на закупку отличается от товарной накладной поставщика:

– установить допустимое отклонение (в процентах или в денежном выражении) – в случае, если отклонение не превышает согласованное, оно будет принято;

– назначить сотрудников, полномочных решать, принимать или нет ошибочно поставленные номенклатурные товары;

– назначить сотрудников, полномочных решать, принимать или нет ошибочно поставленные неноменклатурные товары.

Установить, подлежит ли проверке товар, приходящий на замену:

перечислить поставщиков, поставки от которых можно не проверять при получении;

– перечислить случаи, когда сплошной контроль можно заменить выборочной проверкой.

Установить, кому поручено вводить заявки потребителей в компьютер: сотруднику склада, службы закупки или офиса.

Установить правило: объем товара, который в процессе приемки проходит проверку или обработку, не должен включаться в доступный для продажи объем.

Установить, какие товары нуждаются в проверке:

– определить, проверять все изделия в партии или только отдельные образцы;

– определить, направлять ли данный товар автоматически из зоны приемки в зону проверки;

– определить в контрактах на закупку для каждого товара документально установленный стандарт приемлемого состояния по внешнему виду и качеству.

Установить, что делать с товаром, забракованным при проверке:

– определить порядок оповещения отдела закупок;

– определить порядок оповещения поставщика;

– определить порядок хранения товара до возврата поставщику;

– определить правила документирования внутрискладского перемещения бракованного товара.

Установить, что входящие грузы необходимо экспедировать (сопровождать) силами собственных агентов для контроля и повышения точности сроков поставок по заказам на пополнение:

– когда поставки приходят позже оговоренного поставщиком срока;

– когда доступный запас (наличный за вычетом объема обещанных покупателям товаров) меньше или равен страховому.

Необходимо обеспечить получение предварительных извещений о поставках от всех поставщиков:

– отдел закупок должен их получать для проверки соответствия поставляемых товаров заказанным – это поможет выявлять ошибки до прибытия грузов;

– их копиями должен снабжаться руководитель склада, чтобы иметь возможность выделить место для приемки и хранения прибывающего груза;

– их копиями должен снабжаться груз-менеджер, чтобы иметь возможность планирования выделения техники и рабочих для разгрузки прибывающего груза.

Требования к организации отбора заказов

Методы отбора

Формирование задания на отбор товаров может выполняться по следующим принципам:

– отбор с учетом партии товара (FIFO, LIFO, вручную);

– отбор с учетом сроков годности товара (FEFO, LEFO,

вручную);

– отбор товара из ячеек в порядке их рейтинга;

– отбор товара по принципу максимального высвобождения ячеек;

– отбор товара по принципу минимизации времени;

– отбор товара с возможной заменой единиц измерения на более крупные или мелкие;

– паллетный отбор товара;

– автоматическая подпитка активной зоны при выполнении отбора (в случае отсутствия товара в активной зоне отбора);

– отбор набора товаров из комплектующих, в результате появляется комплект, а комплектующие будут списаны;

– разукомплектация наборов при необходимости (в случае отказа клиентов).

Существует две схемы комплектации – “человек к товару” и “товар к человеку”. Система “товар к человеку” рентабельна только при полной автоматизации процессов укладки и отбора товаров. В схеме “человек к товару” половина времени комплектовщика расходуется на перемещение между адресами отбора, 20 % времени – вынужденный простой (ожидание), 20 % – работа с документами, 10 % – изъятие товара с места отбора. Оптимизация комплектации направлена на сокращение времени простоя и перемещений.

На обычном товарном складе затраты на комплектование составляют до 60 % финансовых затрат и затрат времени, и часто простые организационные меры позволяют добиться повышения рентабельности. Время на перемещение людей и механизмов может составлять до 60…80 % процесса комплектации. Если подбирать по нескольку заказов одновременно, можно экономить время на перемещениях. В комплектовочной ведомости товарные позиции должны быть расположены в том порядке, в котором их быстрее можно отобрать с мест хранения, – тем самым диктуется оптимальный маршрут комплектовщика.

Необходимо регулярно выяснять причины, замедляющие отбор заказов. Чтобы иметь полную картину, надо ознакомиться с работой каждого служащего: выяснять что им мешает работать и что нужно изменить – им импонирует то, что их мнение важно для компании.

Индивидуальная отборка – это отбор товара для каждого заказа одним комплектовщиком. Комплектовщик берет из ячеек требуемое для заказа количество товаров, товар укладывает на тележку и перемещает на участок комплектования.

Комплексная отборка – это отбор товаров для одного заказа по частям разными комплектовщиками в отдельных секторах склада. После сборки всего заказа кладовщик проверяет правильность собранного заказа. Отборщики отбирают из ячеек товары для всей партии заказов согласно сводной комплектовочной ведомости. Затем в зоне комплектации отобранные товары распределяют по отдельным заказам. Этот метод дает возможность широко использовать механизмы для больших количеств товаров. При комплексной отборке к одному товару, который включен в разные заказы, отборщик подходит лишь однажды, а при индивидуальной отборке – сколько заказов на этот товар. Один заказ может комплектоваться несколькими отборщиками и впоследствии объединяться.

В схеме “человек к товару” существуют несколько организационных подходов к выстраиванию процессов отбора товаров, требуемых для формирования партий поставляемых товаров, их сортировки и распределения для поставки.

Система областей (area system). Товары хранятся при совместном расположении всех предметов, организованном по какому-либо логическому принципу. Сборщик заказа перемещается по складу, собирая последовательно каждое изделие до тех пор, пока заказ не будет выполнен; затем он перемещается в области упаковки и распределения для дальнейшей отправки. Сортировка в этой системе происходит автоматически, поскольку изделия для каждого заказа накапливаются отдельно, по ходу его комплектации.

Модифицированная система областей (modified area system). Эта система функционирует подобно системе областей, за исключением того, что запасы разделяются на рабочий и резервный. Для пополнения рабочего запаса из резервного применяются дополнительные рабочая сила или процессы.

Система зон (zone system). Каждый сборщик или группа сборщиков работают на специализированном складе или товарной зоне. Заказ “разрывается”, т. е. разделяется на зоны, каждая часть отправляется в соответствующую зону для отбора и отправки в сортировочную область, где заказ комплектуется для отправки. Каждый заказ выполняется индивидуально и должен быть завершен, прежде чем появится следующий.

Система последовательных зон (sequential zone system). Каждая часть заказа комплектуется в соответствующей зоне, а заказ по ходу комплектации перемещается от одной зоны к другой. Заказы один за другим могут быть запущены в последовательность зон.

Система с множеством заказов, декомпозиционная сис тема, система расписаний (multiple-order, explosion, schedule system). Собирается группа заказов, подготавливаются и сортируются по зонам квитанции или иные знаки того, какие предметы необходимы для выполнения группы заказов. Отобранные из каждой зоны изделия транспортируются в сортировочную область, где группируются в соответствии с заказами. Эта система требует тщательного контроля для гарантии того, что поставка будет сформирована из всех заказанных предметов и только из них. Обычно каждому заказу назначается время, за которое все изделия должны прибыть в сортировочную область, а также место в этой области, в котором они должны по прибытии складироваться; система грузообработки материалов настраивается на сбор изделий из каждой зоны комплектации на основе установленного расписания и распределения их на требуемые участки сортировочной области.

Система областей складирования является наиболее широко используемой. Она проста в управлении и контроле. Однако она становится громоздкой в том случае, если число заказов или число изделий велико. Система складских зон является попыткой преодоления этого затруднения путем разбиения системы выполнения заказов на последовательности областей, действующие параллельно (система зон) либо последовательно (последовательная система зон). В том случае, если система областей или ее модификация механизированы, пропускная способность системы с трудом адаптируется к колебаниям нагрузки.

Системы с множеством заказов, или с расписанием, лучше адаптируются к условиям управления большими запасами и необходимости обработки очень большого числа мелких заказов, с несколькими изделиями на заказ. Хотя такая система является более сложной в управлении, система расписаний обладает большой гибкостью и способностью к расширению или свертыванию в зависимости от колебаний нагрузки.

Комплектация является ключевой операцией, так как она трудоемка и от нее зависит качество логистического обслуживания клиентов – скорость выполнения заказа, отсутствие ошибок при отборе и т. д.

Если после поступления товаров на склад они без раскладки и хранения сортируются, грузятся на транспортные средства и отправляются заказчикам (кросс-докинг), то работу с этим видом товаров надо тщательно продумать (определить расход товаров, колебания спроса) и составить описание бизнес-процессов с целью достижения высокой скорости их обработки. Операции кросс-докинга наиболее рентабельны.

Необходимо подробно описать бизнес-процессы, выполняемые каждым сотрудником в виде технологических карт, инструкций, приказов о полномочиях, в том числе следующие процессы и операции.

Установить правила обработки заказов покупателей:

– определить, какой объем запаса принимается во внимание при принятии заказа – доступный или физически присутствующий на складе, чтобы один и тот же товар не мог быть обещан разным покупателям;

– для случаев самообслуживания определить, как проверяется соответствие заказу товаров, отобранных (выбранных) покупателями;

– регулярно изучать достаточность помещений, оборудования и персонала в периоды пика оформления заказов;

– обучать работников работе с заказчиками, в частности рекомендовать покупателям товары, сопутствующие заказанным;

– обеспечить особое внимание лучшим покупателям при обработке заказов.

Разработать правила обработки многоэтапных заказов, отбираемых постепенно для поставки с отложенным сроком:

– предусмотреть выделение особой складской зоны для кратко и долго удерживаемых заказов;

– определить периодичность проверки зоны удерживаемых заказов и возврата в запасы устаревших неотгруженных заказов;

– разработать процедуру включения обычных номенклатурных товаров в удерживаемые заказы в период, меньший суммы времени ожидания пополнения и цикла заказа – если эти товары забираются из запасов слишком рано, то возможна без необходимости заморозка товаров, которые могли бы быть проданы другому покупателю; если забирать эти товары в день окончания периода ожидаемого пополнения плюс цикл заказа, то в ситуации нехватки товар гарантированно будет в наличии.

Порядок отбора и отгрузки заказанных товаров:

– определить, какой объем запаса принимается во внимание при резервировании товаров для покупателя – наличный или доступный (наличный минус уже обещанный другим покупателям);

– описать действия комплектовщика, если он не обнаруживает на полке требующегося количества товара;

– установить, поручить ли другому сотруднику проверять правильность отбора товаров по заказу, перед тем как они будут отгружены;

– установить процедуру записи серийных номеров или номеров партий;

– установить правила упаковки товаров перед отгрузкой;

– определить порядок подготовки упаковочных листов и другой товаросопроводительной документации;

– установить, при каких условиях можно отгружать покупателю товары в количестве больше или меньше заказанного.

Установить, кто принимает решения о поставке товаров напрямую от поставщика покупателю без завоза на склад:

– для обычных номенклатурных товаров;

– для срочно необходимых номенклатурных товаров;

– для очень больших объемов номенклатурных товаров;

– определить порядок учета объема товаров, поставленных напрямую, а не со склада, в показателях реализации.

Установить правила периодического хронометража для выяснения, сколько заказов или отдельных товаров может отобрать для отгрузки один комплектовщик за час.

Отправки нестандартных количеств товаров

Установить для каждой товарной позиции, какие товары можно продавать партиями меньше стандартной коробки. Назначить сотрудника, имеющего право разрешать продажу или перемещение товара партиями меньше стандартной коробки. Определить, хранить ли вскрытые коробки в одной ячейке с полными, подходит ли ячейка для их совместного хранения.

Формирование типовых комплектов товаров

Разработать правила формирования типовых комплектов до поступления заказов покупателя и хранения их в запасах как обычных номенклатурных товаров:

– определить стандартные перечни товаров для каждого комплекта;

– определить порядок учета трудовых затрат при определении стоимости комплектов;

– определить порядок учета расходных материалов (используемых в процессе сборки комплекта, но не являющихся частью конечного продукта) – расходные материалы должны быть удалены из запасов и учтены в стоимости комплектов;

– включить спецификации комплектов в прейскурант для информации покупателей;

– определить порядок разу комплектации: комплект должен быть удален из запасов и разобран на составляющие.

Формирование заказных комплектов

Определить порядок создания и учета товарных наборов, сформированных по определенным заказам клиентов (заказных комплектов):

– порядок изменения состава комплекта по заказу при принятии заказа;

– порядок учета сформированных по заказам комплектов;

– возможности формирования заранее часто запрашиваемых комплектов;

– правила возврата покупателями собранных по их заказам комплектов – как их составляющие возвращаются в запасы.

Организация вспомогательных операций

Внутрискладское перемещение товаров

Установить правила пополнения ячеек основной зоны хранения из зоны оптового (резервного) хранения запасов:

– когда ячейка пуста;

– когда в ячейке остается минимальный объем;

– каждый день, раз в неделю или через другие равные промежутки времени.

Определить, объединять ли небольшие запасы какого-либо товара, хранящиеся в разных ячейках общего пользования.

Перемещение товаров между своими складами

Установить периодичность регулярных перемещений с каждого склада-поставщика в каждый склад-получатель. Установить, кто определяет, следует ли совершать не являющееся регулярным перемещение:

– не предоставлять права складу-получателю требовать перемещения;

– определить, что склад-поставщик должен дать согласие на не являющееся регулярным перемещение, если у него нет излишка требуемого товара или если имеющийся у него объем требуемого товара меньше точки заказа или минимального размера заказа.

Определить случаи, когда может быть отгружено товара больше или меньше, чем было заказано. Определить товары, которые должны поставляться стандартными партиями. Разработать процедуру для пересылки специально заказываемых товаров, которые склад-поставщик заказывает для склада-получателя.

Приемка возвращаемых клиентами товаров

Назначить сотрудников, уполномоченных давать покупателям разрешение на возврат товаров. Определить право покупателей возвращать номенклатурные товары и в какие сроки после отправки. Определить право покупателей возвращать товары, заказанные для них специально и в какие сроки после отправки. Выдвигать ли условием возврата согласие поставщика принять их обратно. Установить, что покупатели должны получить согласие отдела продаж на возврат товара для контролирования возврата. Определить, прибавлять ли возвращенные товары к наличному запасу. Может быть, целесообразно разместить их сначала в участке промежуточного хранения под временным номером, пока не пройдут проверку, ремонт, переупаковку или переделку. Установить процент стоимости товара, удерживаемый при его возврате. Определить, принимать ли товары обратно вместо уплаты.

Возврат товаров поставщикам

Необходимо добиться договоренности о возврате непроданных или возвращенных покупателями товаров с каждым из поставщиков. Установить периодичность проверки мертвых, медленно оборачивающихся и излишних запасов на предмет возможного возврата поставщикам или иной ликвидации. Выделить на складе специальную зону для хранения продукции, ожидающей возврата поставщикам. Установить периодичность проверок содержимого этой зоны. Анализировать, за счет чего поставщики предоставляют максимальные права возврата товаров – за счет повышения своих цен или в ответ на какие-либо наши уступки.

Подготовка упаковки и отгрузки

Разработать стандартную процедуру подготовки отгрузочных документов:

– фамилии тех, кто отбирал и упаковывал товары, указываются во всех документах;

– те же фамилии должны быть в отгрузочных документах и в документах на отложенные заказы;

– перечень необходимой для отправки груза документации (гарантия, документация на опасные грузы и т. д.).

Определить порядок обеспечения необходимыми грузовыми контейнерами и упаковочными материалами для всего многообразия товаров.

Требования к компьютерной системе

Возможности для управления хранением

Компьютерная система в части управления хранением должна обеспечивать:

– контроль процесса приемки и отбора, товарных остатков и другой информации, необходимой для эффективной работы;

– систему верификации операций для оценки качества работы сотрудников, менеджеров, агентов и дилеров;

– поддержку стандартов автоматизации документооборота – это означает, что реализуют полную систему электронного документооборота, контролируют соответствие действий персонала бизнес-правилам предприятия и напоминают о необходимости выполнения тех или иных операций;

– наглядное графическое отображение заполнения ячеек товаром с разбивкой по подгруппам/владельцам на карте области, созданной при построении топологии склада;

– подготовку отчета о загруженности области склада (по ячейкам, в процентах от общего объема ячейки);

– подготовку отчета о загруженности области склада по владельцам товара (в общественных складах);

– подготовку отчета о загруженности области склада по товарам/подгруппам товаров;

– сопровождение единиц измерения;

– сопровождение номенклатуры товаров (группы, подгруппы);

– возможность расширения информации о свойствах товаров при помощи использования дополнительных атрибутов;

– сопровождение ячеек (типы и классы ячеек, создание, редактирование, поиск ячеек);

– подготовку отчета о наличии товара на складе;

– подготовку отчета о перемещении товара по складу;

– подготовку отчета о приеме товара на склад;

– подготовку отчета об инвентаризации и коррекции товарных запасов;

– подготовку отчета о партионном учете размещения товаров на складских местах;

– подготовку отчета о выявленной пересортицы, недостаче;

– выполнение коррекции товарных остатков (с указанием причины);

– возможность определения точного времени хранения партий товаров и их частей и расчета стоимости хранения по средневзвешенным расценкам;

– партионный учет затрат на хранение и партионный учет внутрискладских операций;

– неограниченное число участков хранения;

– определение видов статистики, необходимой для анализа, видов анализа, необходимых для принятия управленческих решений.

Базы данных, необходимых для управления хранением

БД состояния товарных запасов и размещения по единицам хранения на складах. Она должна показывать имеющиеся в наличии, свободные, включенные в заказ и отправленные изделия. Запись содержит критические параметры, используемые в правилах принятия решения о восполнении производственных запасов. Когда ЛИС управляет логистической системой в целом, состояние запасов и их размещение может быть вспомогательной записью в главном файле размещения единиц хранения на складе, для облегчения внутрискладских перемещений. Товары в пути являются дополнительной частью файла о состоянии запасов.

БД состояния производственных процессов. БД выполняемых заданий содержит текущее состояние любого товара или заказа. Она содержит информацию о завершенных операциях, сроках выполнения, числе выполненных операций и оставшихся операциях.

БД, требуемых для процесса операций и товаров. Эти записи называют файлами маршрутизации, или перечнем операций и ведомостью товаров (комплектовочным графиком). Файлы операций должны содержать ожидаемые или стандартные сроки исполнения процесса, а ведомость товаров должна содержать количества всех товаров для данного процесса (исполнения заказа). Этот файл необходим для разбиения заказов на потребности в товарах и загрузку персонала и оборудования.

БД активности спроса на товары. Эта БД накапливает данные о спросе на товары в зависимости от периода времени и размещения. Она используется для анализа спроса и для периодической проверки прогнозов для управления запасами.

Возможности для управления запасами

Компьютерная система должна обеспечивать следующие возможности:

– возможность устанавливать различные методы обработки заказа непосредственно после ввода;

– расстановку заказов по приоритетам заказчиков;

– приоритеты на уровне отложенных заказов;

– приоритеты товаров;

– подтверждение и резервирование запасов в интерактивном или пакетном режиме;

– подтверждение и резервирование товаров при вводе заказа;

– просмотр, подтверждение и резервирование товаров на уровне нескольких складов одновременно;

– подтверждение, основанное на доступности по дате;

– возможность отслеживать и автоматически обновлять время поступления от поставщиков;

– подтверждение запасов по будущим заказам;

– установку разного времени резервирования на разных складах.

Файл заказов обрабатывается в несколько этапов.

Проверка артикулов (каталожных номеров) товаров в заказах на соответствие имеющимся в базе данных с выводом спецификации тех товаров, номера которых неизвестны компьютеру. Эти спецификации поступают товароведам для проверки, корректировки, выявления и обобщения спроса на новые товары, не хранимые на складе. Сверка заказов со справочниками приоритетов и других признаков и сортировка заказов с целью первоочередной обработки срочных заказов, заказов приоритетных клиентов, заказов на скоропортящиеся товары и т. д. Компьютер проверяет “ненормальные” заказываемые количества. Во избежание обработки неверного заказа система предусматривает поиск “ненормальных” количеств заказанных по ошибке или опечатке деталей по специальному алгоритму и дает правильное предложение количеств в таких случаях. Система проверяет среднемесячный спрос на соответствующую деталь и отмечает как “ненормальное” количество, превышающее спрос в 3 и более раз. В случае заказа “ненормальных” количеств не быстро оборачивающихся товаров они могут быть поставлены после подтверждения заказчика.

Распределение запасов

Технологией многих нынешних компьютерных программ предусмотрено, что обработка заказов производится компьютером по мере поступления, причем все заказы находятся в равном положении, и при нехватке количества товаров они достанутся заказчику, чья заявка поступила раньше. Это значит, что и собственные дилеры, и приоритетные клиенты, и любые сторонние заказчики равны в правах. Такая политика не только не способствует поддержке дилеров, о которой должен заботиться дистрибьютор, но и препятствует улучшению его имиджа и развитию продаж.

Система должна распределять наличный запас по поступающим заказам по специальной логике, использующей факторы приоритета, такие как тип заказа, дата его получения, ожидаемая дата готовности к отгрузке или график отхода судов, состояние платежа и др. Необходима расстановка заказов по приоритетам заказчиков, приоритетам на уровне отложенных заказов, приоритетам товаров.

Последовательность обработки заказа:

новый заказ + невыполненный заказ – слияние – решение о приоритете распределения – решение по ожидаемому сроку отгрузки или графику отхода судов – распределение запаса – перечень принятых к исполнению (для отгрузки) + перечень отсутствующих в наличии (для заказа поставщикам).

Количества, распределенные в конкретный заказ, не могут быть “переброшены” в другой.

Резервирование запасов

Система должна обеспечивать:

– подтверждение и резервирование запасов в интерактивном или пакетном режиме;

– подтверждение и резервирование товаров при вводе заказа;

– просмотр, подтверждение и резервирование товаров на уровне нескольких складов одновременно;

– подтверждение, основанное на доступности по дате;

– возможность отслеживать и автоматически обновлять время поступления от поставщиков;

– подтверждение запасов по будущим заказам;

– установка разного времени резервирования на разных складах;

– гибкие временные интервалы для оптимизации склада и отгрузок.

Возможности для управления комплектацией и отправками

Управление позициями заказов

В практике часто возникает необходимость задержки исполнения заказов по разным причинам – ожидание платежа, ожидание недостающего товара для комплекта, ожидание нужного рейса самолета или судна и т. п. Поэтому необходима возможность управления задержками, специальные коды причин задержки и коды этапов, на которых задерживается исполнение заказа – до отбора, до упаковки или до отгрузки.

Поэтому необходимы:

– разные категории задержки отгрузки и их отслеживание;

– возможность задерживать весь заказ или отдельные позиции;

– возможность устанавливать предел кредита заказчику, основанная на просроченной или ожидающей оплаты дебиторской задолженности, до и после приема и подтверждения заказов;

– возможности задержки заказов, зависимые и не зависимые от кредитов;

– поддержка списка причин задержания для объяснения заказчику;

– контроль кредита в режиме реального времени и авторизация поставки сверх кредита;

– поддержка сообщений о кредитоспособности;

– возможность частичного и выборочного освобождения после задержания;

– возможность пароля для группы пользователей, обладающих правом вести операции с кредитами;

– отслеживание аннулированных заказов.

Кроме того, необходима возможность настройки заказов и строк заказов на:

– неоднократные отгрузки;

– несколько дат отгрузки и доставки, по нескольким адресам, с различными инструкциями;

– разные методы отгрузки;

– разные исходные склады хранения товаров.

Увязка со складскими операциями

Необходима возможность подготовки накладных на отгрузку, предусматривающая:

– гибкий выбор момента печати;

– возможности по сортировке строк;

– возможность редактировать количества товаров к отгрузке с отражением в выставляемом счете;

– разделение между различными складами;

– инструкции для опасных или хрупких товаров.

Управление заданиями персоналу

Необходимо обеспечение возможностей:

– поддержка распределения заданий между рабочими склада: размещения, перемещения, отбора, пересчета товара, пополнения зон отбора (при наличии модуля автоматического пополнения зон отбора), контроля качества (при наличии модуля контроля качества);

– определение приоритетов типов заданий, выдаваемых рабочим на rf– или batch-терминал;

– распределение заданий между рабочими оптимальным образом с учетом топологии склада, прав этого пользователя, приоритетов заданий и местонахождения пользователя на складе;

– возможность пропустить задание и получить следующее;

– поддержка подтверждения выполнения заданий через rf– и batch-терминалы;

– возможность подтверждения задания путем сканирования штрих кодов товара и ячеек;

– получение отчета о трудовых затратах (производительности) каждого рабочего;

– просмотр операций, выполненных данным рабочим.

Сортировка и упаковка товара

Система должна обеспечивать:

– управление зонами сортировки и упаковки;

– возможность осуществления консолидации и упаковки товара во время его подготовки к отправке;

– поддержка двухуровневой упаковки (коробка/контейнер);

– возможность предварительного планирования распределения товара по коробкам и контейнерам;

– создание и подтверждение заданий на сортировку и упаковку;

– печать упаковочных листов, маркировка штрих-кодами коробок / контейнеров;

– возможность осуществления распаковки коробок/контейнеров;

– отгрузка коробок и контейнеров со склада;

– отчет об упакованных товарах.

Обработка возвратов

– полное отслеживание возвратов по заказчикам и товарам;

– деление возвратов на кондиционные и некондиционные товары;

– возможность установки обязательной авторизации приема товаров по возвратам;

– отражение принятых возвратов в системе взаиморасчетов с данным заказчиком;

– возможность обязательной регистрации, подтверждения и утверждения перед открытием кредита;

– возможность назначать товарам признак “не подлежит возврату”.

Дополнительные возможности

– отслеживание партий, серийных и т. п. номеров на протяжении всего цикла нахождения товаров на складе;

– возможность срочной отгрузки товаров по заказам с ускоренным оформлением и оплатой наличными;

– мощные средства просмотра и поиска информации по заказам, отгрузкам, счетам и возвратам;

– возможность формировать наборы товаров в процессе продажи (по ходу) с полными возможностями ценообразования и функциональной полнотой;

– определение параметров контроля качества обработки заказов, компьютеризации процессов контроля.

Необходимость аналитических программ для управления

Опыта руководителей недостаточно, необходимо отслеживание тенденций во всех процессах, чтобы принимать своевременные решения.

Некоторые параметры контроля для управленческих решений высшего руководства:

– тенденции изменения степени удовлетворения спроса на товары – график ежемесячной динамики в сравнении с заданием и прошлым годом;

– тенденции изменения доли срочных поставок (это негативный показатель) в количестве заказов на пополнение склада;

– тенденции изменения объема неликвидов на складе по сумме – график ежемесячной динамики в сравнении с заданием и прошлым годом;

– и другие.

Требования к организации учета

Параметры и операции

Материальный учет должен обладать широким спектром возможностей как конкурентоспособное средство высококлассного обслуживания заказчиков и снижения накладных расходов при проведении товарных операций, в том числе:

– организация исполнения любых документальных процедур складского прихода-расхода товаров, соответствующих таможенному, временному и свободному хранению и перемещению между этими видами хранения;

– определение видов учетной, статистической и аналитической документации, ведение и корректировка альбома форм документов;

– обеспечение возможности определения точного времени хранения партий товаров и их частей и расчета стоимости хранения по средневзвешенным расценкам;

– организация партионного учета затрат на хранение и партионного учета внутрискладских операций;

– неограниченное число участков хранения;

– определение видов статистики, необходимой для анализа, видов анализа, необходимых для принятия управленческих решений;

– постановка задач для компьютеризации процессов анализа, прогноза, выявления тенденций изменения контрольных параметров управления;

– идентификация товаров по внутреннему коду, штрихкоду, артикулу поставщика, матч-коду;

– поддержка серийных номеров;

– поддержка кодировки и наименований товаров поставщиков;

– поддержка торгового оборудования (принтеры/сканеры штрих-кода, терминалы сбора данных);

– многообразие схем ценообразования, доставки, оплаты заказов и закупок;

– мониторинг товарных потоков от момента формирования заказа товара поставщику до отгрузки товара клиенту и выставления счета;

– мониторинг оплаты;

– автоматическое формирование закупок под заказы, на базе прогноза продаж, по нормам остатков;

– резервирование складских запасов и предстоящих закупок под заказы клиентов;

– автоматическое формирование рекламаций;

– автоматический импорт данных из прайс-листов поставщиков в различных форматах;

– поддержка неограниченного количества единиц складского учета с правилами пересчета;

– инвентаризация с использованием терминалов сбора данных с автоматическим разнесением излишков и недостач;

– контроль сроков хранения до признания товара неликвидом;

– поддержка регулярных (повторяющихся) заявок и заказов;

– учет накладных расходов сборов, акцизов, транспортных расходов, амортизации тары;

– поддержка физических и логических складов;

– учет приемки товаров;

– учет заказов на закупки, перемещений между складами, возвратов товаров;

– полное управление партиями на уровне склада;

– учет отбора заказов;

– комплектовочные накладные;

– инструкции для товаров с повышенным уровнем опасности;

– объединение товаров в партии;

– перемещения между складами;

– стандартные распределения запасов между складами;

– отслеживание отгрузки, товаров в пути и приемки. Отчетность склада должна включать ведомости:

– результаты собственного производства;

– закупленные товары;

– полученные/использованные/отгруженные;

– прямые поставки;

– поправки в результате инвентаризации;

– поврежденные товары;

– возвращенные товары;

– товары в движении между складами;

– остатки – количество и стоимость товаров;

– ожидаемые поступления товаров;

– планирование движения товаров на ближайшую неделю. Запросы состояния склада в реальном времени должны

показывать информацию:

– открытые и последние отгруженные заказы;

– заказы на закупки;

– статистика по товарам;

– история по товарам;

– статистика по складу;

– перемещения между складами;

– статистика продаж;

– неотработанные строки заказов;

– замены товаров;

– аналогичные товары;

– коды товаров у заказчиков;

– доступное количество товаров на дату;

– доступное количество товаров по складу.

Необходимые документы и справки:

– регистрация отгрузки;

– журнал складских операций;

– анализ запасов;

– отчет о запасах;

– отчет о движении партии;

– регистрация приема;

– отчет о движении товара;

– анализ и планирование запасов;

– запрос об истории по партиям и серийным номерам.

Необходимые справочники:

– участки и адреса хранения запасов;

– аналоги товаров;

– частоты фоновой инвентаризации.

При учете предусматривают возможности:

– заказы на закупки, продукция собственного производства, возвраты товаров;

– полное управление партиями на уровне склада;

– отслеживание сроков реализации и условий хранения партий товаров;

– операции по учету удовлетворения претензий;

– перемещения между складами;

– отслеживание отгрузок, товаров в пути и приемки.

Для обеспечения анализа учетных данных предусматривают:

– определение параметров для контроля качества и надежности учета.

Учет товаров поставщиков, полученных для реализации

Фиксировать и контролировать моменты перехода к вам права собственности на эти товары. Определить, за чей счет страхуются запасы этих товаров, кто несет ответственность в случае, если товары утеряны, украдены, повреждены и т. д. Установить, кто определяет параметры пополнения запасов этих товаров – поставщик или вы и каким образом. Определить порядок и периодичность инвентаризации этих товаров.

Учет товаров, переданных агентам на реализацию

Установить, где должны храниться товары, учитываемые как “товары, переданные агентам на реализацию”, – в помещениях агентов или на вашем складе. Определить способ отражения в прибыли затрат на хранение продукции для агентов-реализаторов, а также любых дополнительных расходов. Определить порядок предъявления счетов агентам-реализаторам за эти товары. Определить, сам ли агент-реализатор выполняет заказы покупателей, существует ли механизм, обеспечивающий правильное выставление счетов за эти товары. Определить порядок и периодичность инвентаризации товаров, если они хранятся в помещениях агента-реализатора.

Учет образцов

Установить полномочия сотрудников, которые имеют право предоставлять покупателям образцы товаров.

Определить правила оформления выдачи образца и форму регистрации образцов:

– менеджерам по продажам, техническим работникам или любым сотрудникам, запросившим образец;

– покупателям, получающим образцы;

– количество образцов;

– наименование, учетный код образца;

– получатель образца;

– кто разрешил и осуществил выдачу образца;

– обоснование выдачи образца.

Определить процедуру обеспечения возврата образца на склад, оплаты его покупателем или списания на рекламу и т. д.

Коррекция показателей количеств в запасах

Назначить сотрудников, уполномоченных вносить и утверждать корректировки показателей наличия количеств в запасах.

Определить правила записи причины каждой коррекции:

– при утрате продукции;

– при повреждении/порче продукции;

– при устаревании продукции;

– при “обнаружении” продукции;

– в прочих случаях.

Установить правила фиксирования фамилий проводивших коррекцию сотрудников:

– сотрудника, попросившего произвести коррекцию;

– сотрудника, ответственного за коррекцию;

– сотрудника, проводившего коррекцию.

Учет открытых запасов

Необходимо разработать правила работы с открытыми запасами – товарами, данные о наличных запасах которых не поддерживаются компьютерной системой:

– назначить ответственных за ведение перечня товаров с открытыми запасами;

– определить порядок подачи заявок на получение товаров из открытых запасов;

– установить сроки пополнения открытых запасов товаров, когда их нет в наличии, или когда обнаруживается, что запасы оказались ниже минимальных, или на регулярной основе.

Определить порядок контроля уровня расхода открытых запасов и отслеживания частоты необходимости пополнения.

Оценка запасов

Для достоверной оценки запасов, пригодной для принятия управленческих решений, необходимо разработать методы оценки, включая:

– запасы наличные – текущие, страховые (в том числе сезонные) и неликвидные;

– запасы в каналах сбыта, не оплаченные заказчиками, – переданы на реализацию дилерам + в пути к ним;

– запасы в пути от поставщиков оплаченные, в том числе не отгруженные ими и принятые на ответственное хранение.

Выбирая метод учета запасов, следует учитывать особенности каждого.

ФИФО (first in, first out – первым пришел, первым ушел): при этом методе учета товары учитываются отдельно по ценам прихода каждой партии и при продаже списывается себестоимость ранее пришедших. При применении метода ФИФО остатки на балансе наиболее соответствуют текущим рыночным стоимостям, так как более поздние закупки доминируют на балансовых счетах. Однако себестоимость не отвечает текущей рыночной стоимости, так как в нее включаются более ранние закупки. В условиях инфляции при повышении закупочных цен получается самая высокая чистая прибыль, что приводит к самым высоким налоговым платежам. Если же рыночные цены падают, то получается самая низкая чистая прибыль и самые низкие налоги.

ЛИФО (last in, first out – последним пришел, первым ушел): при этом методе учета товары учитываются отдельно по ценам прихода каждой партии и при продаже списывается себестоимость пришедших последними. При применении метода ЛИФО на балансе остаются товары, приобретенные давно. В инфляционных условиях при повышении закупочных цен остатки на балансе оказываются значительно ниже текущих рыночных цен, а себестоимость продаж наиболее полно им соответствует. Таким образом получается самая высокая себестоимость. Следовательно, в результате мы получаем самую низкую прибыль и, соответственно, самые низкие налоговые платежи. При понижении цен ситуация меняется на противоположную. ЛИФО не учитывает физическое движение товаров, как это происходит по методу ФИФО; движение цен, а не движение товаров, вот что важно при оценке товарных запасов.

Средневзвешенный метод учета: при этом методе учета товары учитываются по средним ценам, получаемым из расчета на базе суммирования стоимостей имеющихся и новых партий за отчетный период, включая остаточную стоимость на балансе в начале отчетного периода. По последствиям применения он находится между двумя описанными выше, а при быстром обороте запасов этот метод почти аналогичен методу ФИФО.

Существуют также методы оценки, применяемые по решению предприятия в определенных целях: по цене замещения; по последним ценам; по стандартным ценам (при этом определяется, что является базисом стандартной цены, для чего используются стандартные цены).

Необходимо установить, какой стоимостной базис используется при составлении комиссионных и прочих компенсационных планов.

Нужно установить, получает ли отгружающий склад плату за операции при перемещении товаров на другой склад своей компании:

– процентную долю от стоимости отгруженной продукции;

– определенную денежную сумму за каждое отгруженное изделие, заказ или товарную линию;

– фиксированную месячную плату.

Необходимо установить правила учета в себестоимости товаров затрат на перевозку, таможенные пошлины и прочие экспедиционные расходы и порядок их начисления поштучно, по весу или по другому критерию.

База данных о товарах

База данных о товарах должна обеспечивать:

– накопление информации о ценах, скидках, обратных выплатах, соглашениях о бонусах, комиссионных и т. п.;

– просмотр состояния запасов товаров на разных складах с указанием свободных остатков, имеющихся в наличии, доступных, зарезервированных, распределенных и ожидаемых к получению количеств;

– выполнение запросов по коду товара у заказчика, коду замены товара;

– заказ нескладируемых товаров;

– создание наборов, состоящих из нескольких товаров;

– указание номера партии при вводе заказа или отгрузки;

– неограниченное число замен товаров с учетом цены;

– предложение замены при отсутствии на складе;

– определение инструкции о месте доставки;

– конкретные указания/сообщения на накладной/счете;

– дробные количества (меры) товаров в заказе;

– распознавание штрихкодов;

– возможность определять товары для неограниченного числа совместно работающих предприятий, подразделений и складов;

– возможность отслеживать товары, поступающие от многих поставщиков.

Параметры складского учета каждого наименования товаров должны включать:

– каталожные, серийные и т. п. номера, изображения спецификации или схемы товаров;

– код, наименование и размеры;

– несколько возможных единиц измерения;

– штриховой код;

– вторичные коды, идентифицирующие товар;

– неограниченное число замен товара;

– неограниченное число аналогов товара;

– вызов товара по коду заказчика или поставщика;

– коды товара у различных заказчиков;

– коды товара у различных поставщиков;

– оригинальный код товара у производителя;

– отслеживание партий товара;

– отслеживание серийных номеров товаров;

– формирование наборов товаров для реализации;

– указание основного адреса на складе и дополнительных;

– возможность включения товара в отложенные заказы;

– товарные группы;

– группы для ценообразования;

– группы для анализа продаж;

– группы по начислению комиссионных;

– группы по стоимости;

– группы (товары) для разноски по субсчетам главной книги;

– группы для производства;

– группы по бонусам и комиссионным;

– группы по таможенным пошлинам;

– группы по способу доставки;

– параметры для закупок;

– экономичное количество в заказе;

– времена поставки;

– минимальный/максимальный запас на складе;

– пути восполнения запасов для применения алгоритмов прогноза;

– до десяти уровней цен по количеству или объему продажи в зависимости от заказчика, от группы заказчиков, от товара, от группы товаров;

– комиссионные от продажи, начисляемые по товару или соответствующей группе;

– коды налогообложения;

– средневзвешенная стоимость;

– последняя стоимость;

– нормативная стоимость.

Контроль складского учета

При организации процессов контроля складского учета необходимо предусматривать:

– определение параметров для контроля качества и надежности учета;

– отслеживание сроков реализации и условий хранения партий товаров;

– поддержка непрерывного и периодического методов складского учета;

– возможность допускать отрицательное количество товара в наличии;

– контроль запасов;

– учет поврежденных товаров;

– возможность операций с нескладируемыми товарами;

Бухгалтер предприятия обязан проверять своевременность

и полноту оприходования поступивших товаров, правильность их списания, а также правильность составления отчетов материально ответственными лицами. Товар не должен покидать склад, если вместо него не остается документов о его передаче, подписанных выдавшим и получившим товар лицами.

При проверке отчетов материально ответственных лиц бухгалтер обязан установить:

– подлинность документов и правильность записей в отчете, сделанных на основании приложенных документов, а также соответствие даты документов периоду, за который представляется отчет;

– соответствие в данном отчете остатков товаров и тары на начало отчетного периода остаткам, показанным в предыдущем отчете на конец отчетного периода;

– соответствие в отчете остатков товаров и тары на начало отчетного периода фактическим остаткам в инвентаризационных описях на дату проведения инвентаризации;

– даты всех ли первичных документов, приложенных к отчету, свидетельствуют, что товары получены до инвентаризации, а не после инвентаризации;

– законность и обоснованность хозяйственных операций (прием, отпуск, списание товара и т. д.);

– наличие в документах всех необходимых реквизитов, подписей материально ответственных лиц, распорядительных подписей руководителя организации на внутреннее перемещение товаров;

– полноту приходования в отчетном периоде товаров по выданным доверенностям, оплаченным или принятым к оплате документам;

– правильность цен на товары, таксировки и подсчетов в отчете и приложенных к нему документах;

– соответствие записей, сделанных материально ответственными лицами в карточках (книгах) складского учета с первичными приходно-расходными документами;

– соответствие суммы по внутреннему перемещению отпущенных товаров и тары сумме, показанной в приходной части товарных отчетов других материально ответственных лиц;

– соответствие выручки, показанной в расходной части товарного (товарно-кассового) отчета, сумме, оприходованной по кассовому отчету (при учете по продажным ценам).

Если при проверке цен, таксировки или подсчетов бухгалтер выявляет ошибки, их исправляют корректурным способом, исправления заверяют подписью лица, выявившего ошибку, а об изменении остатка товаров на конец отчетного периода ставят в известность материально ответственное лицо, которое расписывается в конце отчета, удостоверяя правильность внесенных исправлений и нового остатка товаров. Отчеты материально ответственных лиц с приложенными к ним документами должны быть подобраны и переплетены по их порядковым номерам. Срок хранения товарных отчетов – три года. Ответственность за сохранность документов возлагается на главного бухгалтера организации. Изъятие отчетов материально ответственных лиц и приложенных к ним документов по требованию судебно-следственных и других органов, имеющих такое право, производится на основании письменного запроса и с разрешения руководителя организации. Эти документы передаются по акту изъятия с точным перечислением основных реквизитов (наименование, дата, номер документа, сумма, указанная в документе, и т. д.). С этих документов могут быть сняты копии.

Контрольные ведомости

Из различных ведомостей, которые нужно готовить при помощи компьютера для анализа и принятия мер, отметим несколько, предварительно указав, что все они могут быть распечатаны или только выведены на дисплей компьютера.

Ведомость товаров, не пользовавшихся спросом за период с начала года, – это первое, что нужно для контроля. Данная ведомость поможет выявлять неликвиды, являющиеся проблемой всех складов, а иногда и причиной банкротств.

Ведомость запасов сверх максимально установленных количеств – это перечень излишних закупок.

Ведомость для анализа цен – с указанием номеров и наименований товаров, розничных и закупочных цен и коэффициентов, определяющих соотношение этих цен и степень доходности.

Ведомость товаров, наличие которых на дату контроля меньше установленного минимума – для контроля запасов и своевременных заказов.

Ведомость движения товаров за период – с указанием наличия на начало периода, поступления, продаж и наличия на конец периода.

Ведомости наличия на складе с указанием номера товара, наименования, адреса, количества и розничной цены необходимы персоналу склада для текущей работы по раскладке и отбору.

Те же ведомости, но в закупочных ценах с обсчетом общей суммы необходимы для контроля стоимости запасов, справок, а также после инвентаризации.

Ведомость наличия на складе с сортировкой по возрастанию адреса служит для инвентаризаций: в ней оставлено место для внесения вручную фактического наличия при инвентаризации, а также имеются колонки “недостача” и “излишки”. После ввода в компьютер данных инвентаризации эта ведомость печатается со старыми и новыми данными, с обсчетом итогов.

Следует предусмотреть возможность изменения розничных цен по группам товаров на основе вводимых коэффициентов для подготовки прейскурантов. Прейскурант печатается после корректировок цен.

Порядок инвентаризации

Основные требования

Проверка фактического наличия товаров необходима как средство уточнения и выверки остатков, для целей налогообложения, для учета издержек. Основными целями инвентаризации являются:

– выявление фактического наличия имущества;

– сопоставление фактического наличия имущества с данными бухгалтерского учета;

– проверка полноты отражения обязательств в учете.

Периодическая инвентаризация – на период инвентаризации работа склада должна быть приостановлена, с тем чтобы дать возможность лицам, проводящим инвентаризацию, точно подсчитать остатки.

Непрерывная (перманентная) инвентаризация – инвентаризаторы подсчитывают каждый день или каждую неделю определенное количество или некоторый процент наличных запасов и соответствующим образом корректируют постоянно ведущиеся инвентарные счета. Запасы проверяются без особых помех для нормальной работы склада, блокируются только те ячейки (стеллажи), которые по графику проверяются в данный день и только на период подсчета.

Выборочная инвентаризация – проверка наличия только особо контролируемых наименований – зачастую более точна, чем сплошная инвентаризация, так как влияние человеческого фактора при сплошной инвентаризации (психическое утомление инвентаризаторов от монотонной работы) нередко приводит к ошибкам. Вариантом выборочной инвентаризации является проверка наличия товаров комплектовщиками. Комплектовщик отбирает товар для заказа, пересчитывает остаток товара в ячейке и указывает остаток в копии комплектовочной ведомости, откуда информация поступает в службу учета.

При проектировании процессов необходимо выполнить:

– определение вида (сплошная или выборочная, разовая или перманентная) и технологии инвентаризации товаров;

– определение порядка и периодичности контрольных проверок наличия наиболее важных товаров:

– выбор параметров инвентаризации (ячейки, зона, товар, подгруппа, “вслепую” или нет);

– генерация заданий на пересчет в рамках инвентаризации;

– методы пересчета товаров (штуки, вес, объем, метры и т. д.);

– методы анализа результатов пересчета;

– методы коррекции товарных остатков.

Современные системы управления складом позволяют

осуществлять:

– периодическую инвентаризацию;

– инвентаризацию по статистической выборке;

– перманентную инвентаризацию по месту хранения с использованием необходимых диалоговых функций.

Товарные единицы, подлежащие инвентаризации, блокируются таким образом, что движение этих единиц становится невозможным. Это дает гарантию того, что в процессе проверки соответствующие запасы останутся неизменными, в то время как с другими товарными единицами возможно проведение складских операций.

Инвентаризация должна быть организована так, чтобы инвентаризаторы вели подсчет товаров последовательно по местам хранения, даже если один и тот же товар хранится в разных складах. Перескакивание из одного склада в другой очень утомительно и ведет к путанице и большим погрешностям. Методика и правила инвентаризации регламентированы специальным нормативным актом [10] .

Бухгалтерия должна быть инициатором проведения инвентаризации. Определяя, какие виды товаров необходимо проверить и когда, бухгалтерия контролирует работу кладовщиков или учетчиков склада. Представитель бухгалтерии должен наблюдать за проведением инвентаризации. В соответствии с “Положением о бухгалтерском учете и отчетности в Российской Федерации” проведение инвентаризаций обязательно:

– при передаче имущества организации в аренду, выкупе, продаже, а также в случаях, предусмотренных законодательством при преобразовании государственного или муниципального унитарного предприятия;

– перед составлением годовой бухгалтерской отчетности, кроме имущества, инвентаризация которого проводилась не ранее 1 октября отчетного года; инвентаризация основных средств может проводиться один раз в три года, а библиотечных фондов – один раз в пять лет; в районах, расположенных на Крайнем Севере и приравненных к ним местностях, инвентаризация товаров, сырья и материалов может проводиться в период их наименьших остатков;

– при смене материально ответственных лиц (на день приемки-передачи дел);

– при установлении фактов хищений или злоупотреблений, а также порчи ценностей;

– в случае стихийных бедствий, пожара, аварий или других чрезвычайных ситуаций, вызванных экстремальными условиями;

– при ликвидации (реорганизации) организации перед составлением ликвидационного (разделительного) баланса и в других случаях, предусматриваемых законодательством Российской Федерации или нормативными актами Министерства финансов Российской Федерации.

При коллективной (бригадной) материальной ответственности инвентаризации проводятся при смене руководителя коллектива (бригадира), при выбытии из коллектива (бригады) более пятидесяти процентов его членов, а также по требованию одного или нескольких членов коллектива (бригады).

Количество инвентаризаций в отчетном году, даты их проведения устанавливаются руководителем организации. Для проведения инвентаризации в организации создается постоянно действующая инвентаризационная комиссия. При малом объеме работ и наличии в организации ревизионной комиссии проведение инвентаризаций допускается возлагать на нее. Персональный состав постоянно действующих и рабочих инвентаризационных комиссий утверждает руководитель предприятия приказом. Документ о составе комиссии (приказ, постановление, распоряжение) регистрируют в книге контроля выполнения приказов о проведении инвентаризации. В состав инвентаризационной комиссии включаются представители администрации организации, работники бухгалтерской службы, другие специалисты (инженеры, экономисты, техники и т. д.). В состав инвентаризационной комиссии можно включать представителей службы внутреннего аудита организации, независимых аудиторских организаций. Отсутствие хотя бы одного члена комиссии при проведении инвентаризации служит основанием для признания результатов инвентаризации недействительными.

До начала проверки фактического наличия имущества инвентаризационной комиссии надлежит получить последние на момент инвентаризации приходные и расходные документы или отчеты о движении материальных ценностей и денежных средств. Председатель инвентаризационной комиссии визирует все приходные и расходные документы, приложенные к реестрам (отчетам), с указанием “до инвентаризации на “…” (дата)”, что должно служить бухгалтерии основанием для определения остатков имущества к началу инвентаризации по учетным данным.

Материально ответственные лица дают расписки о том, что к началу инвентаризации все расходные и приходные документы на имущество сданы в бухгалтерию или переданы комиссии и все ценности, поступившие на их ответственность, оприходованы, а выбывшие списаны в расход. Аналогичные расписки дают и лица, имеющие подотчетные суммы на приобретение или доверенности на получение имущества.

Сведения о фактическом наличии имущества записываются в инвентаризационные описи или акты инвентаризации не менее чем в двух экземплярах. Примерные формы описей и актов инвентаризации наличных товаров, товаров отгруженных, товаров, принятых на ответственное хранение, и товаров в пути приведены в приложении. Инвентаризационная комиссия обеспечивает полноту и точность внесения в описи данных о фактических остатках основных средств, запасов, товаров, денежных средств, другого имущества и финансовых обязательств, правильность и своевременность оформления материалов инвентаризации. Фактическое наличие имущества при инвентаризации определяют путем обязательного подсчета, взвешивания, обмера.

Руководитель организации должен создать условия, обеспечивающие полную и точную проверку фактического наличия имущества в установленные сроки (обеспечить рабочей силой для перевешивания и перемещения грузов, технически исправным весовым хозяйством, измерительными и контрольными приборами, мерной тарой). По материалам и товарам, хранящимся в неповрежденной упаковке поставщика, количество этих ценностей может определяться на основании документов при обязательной проверке в натуре (на выборку) части этих ценностей. Определение веса (или объема) навалочных материалов допускается производить на основании обмеров и технических расчетов. При инвентаризации большого количества весовых товаров ведомости отвесов ведут раздельно один из членов инвентаризационной комиссии и материально ответственное лицо. В конце рабочего дня (или по окончании перевески) данные этих ведомостей сличают, и выверенный итог вносят в опись. Акты обмеров, технические расчеты и ведомости отвесов прилагают к описи.

Проверка фактического наличия имущества производится при обязательном участии материально ответственных лиц. Инвентаризационные описи могут быть заполнены как с использованием средств вычислительной и другой организационной техники, так и ручным способом. Описи заполняются чернилами или шариковой ручкой четко и ясно, без помарок и подчисток. Наименования инвентаризуемых ценностей и объектов, их количество указывают в описях по номенклатуре и в единицах измерения, принятых в учете.

На каждой странице описи указывают прописью число порядковых номеров материальных ценностей и общий итог количества в натуральных показателях, записанных на данной странице, вне зависимости от того, в каких единицах измерения (штуках, килограммах, метрах и т. д.) эти ценности показаны. Исправление ошибок производится во всех экземплярах описей путем зачеркивания неправильных записей и проставления над зачеркнутыми правильных записей. Исправления должны быть оговорены и подписаны всеми членами инвентаризационной комиссии и материально ответственными лицами. В описях не допускается оставлять незаполненные строки, на последних страницах незаполненные строки прочеркиваются. На последней странице описи должна быть сделана отметка о проверке цен, таксировки и подсчета итогов за подписями лиц, производивших эту проверку. Описи подписывают все члены инвентаризационной комиссии и материально ответственные лица. В конце описи материально ответственные лица дают расписку, подтверждающую проверку комиссией имущества в их присутствии, об отсутствии к членам комиссии каких-либо претензий и принятии перечисленного в описи имущества на ответственное хранение. При проверке фактического наличия имущества в случае смены материально ответственных лиц принявший имущество расписывается в описи в получении, а сдавший – в сдаче этого имущества. На имущество, находящееся на ответственном хранении, арендованное или полученное для переработки, составляются отдельные описи.

Если инвентаризация имущества проводится в течение нескольких дней, то помещения, где хранятся материальные ценности, при уходе инвентаризационной комиссии должны быть опечатаны. Во время перерывов в работе инвентаризационных комиссий (в обеденный перерыв, в ночное время, по другим причинам) описи должны храниться в ящике (шкафу, сейфе) в закрытом помещении, где проводится инвентаризация. В тех случаях, когда материально ответственные лица обнаружат после инвентаризации ошибки в описях, они должны немедленно (до открытия склада, кладовой, секции и т. п.) заявить об этом председателю инвентаризационной комиссии. Инвентаризационная комиссия осуществляет проверку указанных фактов и в случае их подтверждения производит исправление выявленных ошибок в установленном порядке.

По окончании инвентаризации могут проводиться контрольные проверки правильности проведения инвентаризации. Их следует проводить с участием членов инвентаризационных комиссий и материально ответственных лиц обязательно до открытия склада, кладовой, секции и т. п., где проводилась инвентаризация. Результаты контрольных проверок правильности проведения инвентаризаций оформляются актом. Акты контрольных проверок регистрируются в книге учета контрольных проверок правильности проведения инвентаризаций.

В межинвентаризационный период в организациях с большой номенклатурой ценностей могут проводиться выборочные инвентаризации материальных ценностей в местах их хранения и переработки. Контрольные проверки правильности проведения инвентаризаций и выборочные инвентаризации, проводимые в межинвентаризационный период, осуществляются инвентаризационными комиссиями по распоряжению руководителя организации. Товарно-материальные ценности заносятся в описи по каждому отдельному наименованию с указанием вида, группы, количества и других необходимых данных (артикула, сорта и др.). Инвентаризация товарно-материальных ценностей должна, как правило, проводиться в порядке расположения ценностей в данном помещении.

При хранении товарно-материальных ценностей в разных изолированных помещениях у одного материально ответственного лица инвентаризация проводится последовательно по местам хранения. После проверки ценностей вход в помещение не допускается (например, опломбировывается) и комиссия переходит для работы в следующее помещение.

Комиссия в присутствии заведующего складом (кладовой) и других материально ответственных лиц проверяет фактическое наличие товарно-материальных ценностей путем обязательного их пересчета, перевешивания или перемеривания. Не допускается вносить в описи данные об остатках ценностей со слов материально ответственных лиц или по данным учета без проверки их фактического наличия.

Товарно-материальные ценности, поступающие во время проведения инвентаризации, принимаются материально ответственными лицами в присутствии членов инвентаризационной комиссии и приходуются по реестру или товарному отчету после инвентаризации. Эти товарно-материальные ценности заносятся в отдельную опись под наименованием “Товарно-материальные ценности, поступившие во время инвентаризации”. В описи указываются дата поступления, наименование поставщика, дата и номер приходного документа, наименование товара, количество, цена и сумма. Одновременно на приходном документе за подписью председателя инвентаризационной комиссии (или по его поручению – члена комиссии) делается отметка: “после инвентаризации” со ссылкой на дату описи, в которую записаны эти ценности.

При длительном проведении инвентаризации (в исключительных случаях и только с письменного разрешения руководителя и главного бухгалтера организации) в процессе инвентаризации товарно-материальные ценности могут отпускаться материально ответственными лицами в присутствии членов инвентаризационной комиссии. Эти ценности заносятся в отдельную опись под наименованием “Товарно-материальные ценности, отпущенные во время инвентаризации”. Оформляется опись по аналогии с документами на поступившие товарно-материальные ценности во время инвентаризации. В расходных документах делается отметка за подписью председателя инвентаризационной комиссии или по его поручению члена комиссии.

Предложения о регулировании выявленных при инвентаризации расхождений фактического наличия ценностей и данных бухгалтерского учета представляются на рассмотрение руководителю организации. Окончательное решение

о зачете принимает руководитель организации. Результаты инвентаризации должны быть отражены в учете и отчетности того месяца, в котором была закончена инвентаризация, а по годовой инвентаризации – в годовом бухгалтерском отчете. Данные результатов проведенных в отчетном году инвентаризаций обобщаются в ведомости результатов, выявленных инвентаризацией.

В процессе хранения товаров, подготовки их к отпуску и выполнения других операций для некоторых видов товаров возникают товарные потери. Различают допустимые товарные потери, на которые устанавливаются нормы естественной убыли, и недопустимые, которые относят к актируемым потерям. К недопустимым относят потери, возникшие в результате порчи, боя, лома товаров, хищений или неудовлетворительных условий их хранения.

Требования к перманентной инвентаризации

Перманентная инвентаризация предполагает, что каждый день пересчитывают запасы по определенному количеству товарных позиций. Благодаря проведению перманентной инвентаризации данные о наличных объемах запасов обычно оказываются более точными, чем после полной физической инвентаризации.

Определить порядок выбора товарных позиций для ежедневной перманентной инвентаризации:

– случайный выбор (не рекомендуется) – при неизменной совокупности у всех товарных позиций каждый день равные шансы пройти пересчет, при уменьшающейся совокупности в рамках перманентной инвентаризации товарных позиций каждая из них может пройти пересчет только один раз, так как прошедшая проверку товарная позиция удаляется из списка позиций для инвентаризации;

– инвентаризация по географическому принципу – за год все товарные позиции проходят перманентную инвентаризацию одинаковое количество раз;

– метод ранжирования – товарные позиции, обеспечивающие большее количество сделок или продающиеся в большем по себестоимости объеме, чаще подвергаются перманентной инвентаризации, например: товары группы А (приносящие 80 % общего объема продаж) подвергаются перманентной инвентаризации шесть раз в год, товары группы В (приносящие 15 % общего объема продаж) подвергаются перманентной инвентаризации три раза в год, товары группы С (приносящие 4 % общего объема продаж) подвергаются перманентной инвентаризации два раза в год, товары группы D (приносящие 1 % общего объема продаж) и мертвые запасы подвергаются перманентной инвентаризации один раз в год.

Определить, сколько товарных позиций может проходить проверку ежедневно.

Определить порядок и форму составления перечней товарных позиций для перманентной инвентаризации на каждый день.

Определить порядок и форму составления перечней товарных позиций, проходивших перманентную инвентаризацию в конкретные дни.

Установить состав инвентаризационной комиссии – для обеспечения эффективности перманентная инвентаризация должна производиться опытными работниками, хорошо знающими товар. Установить сроки и часы проведения перманентной инвентаризации. Определить, пересчитывать ли товар в каждом отдельном участке или запасы одного товара во всех складских участках за раз. Определить, сообщать ли проводящим перманентную инвентаризацию работникам, какое количество товара они должны обнаружить в участке. Если предположить, что работники будут добросовестно выполнять работу, то предварительное ознакомление их с компьютерными данными ускорит процесс поиска несоответствий.

Определить, какой уровень точности данных считается приемлемым для разных товаров:

– выше 99 % точности для дорогостоящих или очень важных товаров;

– выше 95 % точности для оптовой продукции (т. е. товаров, продающихся на вес);

– выше 97 % точности для всей продукции в целом.

Определить, каким показателем задается уровень точности:

– процентная доля от объема запаса, показываемого компьютером;

– фактическая денежная разница между стоимостью наличного запаса и стоимостью запаса, показываемого компьютером.

Установить, проводить ли дополнительную проверку товарных позиций, расхождение данных по которым было выше допустимого семь дней назад. Определить, проводить ли чаще проверку тех товарных позиций, по которым были выявлены многочисленные расхождения; если расхождение данных о каком-либо товаре превышало допустимое в последние две или три перманентные инвентаризации, следует переместить этот товар в список тех, что проверяются чаще. Установить, будут ли “заморожены” наличные объемы запасов в период непосредственного пересчета. Определить, как решается вопрос влияния текущих операций на результаты перманентной инвентаризации. Установить сотрудников, которые будут проводить повторный пересчет товаров, в данных о которых выявлено неприемлемое расхождение. Определить, как результаты проверки точности будут представлены всем работникам. Определить сотрудников, которые будут анализировать расхождения.

Определить правила объяснения расхождений:

– превышающее допустимое отклонение в объеме – отрицательное или положительное: эти расхождения обычно являются следствием недостаточной квалификации персонала, необходимости реорганизации склада или пересмотра имеющихся правил и процедур;

– отрицательное денежное расхождение, превышающее допустимое: такое расхождение часто бывает следствием воровства.

Определить порядок использования результатов перманентной инвентаризации для выявления потребности в дополнительном обучении персонала и изменении правил и процедур. Определить целесообразность материального поощрения, если перманентная инвентаризация покажет, что заданный уровень точности соблюден.

Требования к полной физической инвентаризации

Определить перечень материалов, необходимых для проведения инвентаризации:

– карточки или таблицы учета;

– крепящиеся к полкам таблички;

– ручки, карандаши, калькуляторы;

– устройства чтения штрих-кодов.

Утвердить приказом состав инвентаризационной комиссии и порядок ее работы:

– какие товарные позиции или группы подлежат инвентаризации;

– будут ли проводящие подсчет сотрудники работать командами или по отдельности.

Установить допустимый уровень точности данных для каждой товарной позиции. Выяснить возможность проведения инвентаризации излишних, мертвых и медленно оборачивающихся запасов до начала основной инвентаризации. Определить, как решается вопрос влияния текущих операций на результаты периодической инвентаризации. Определить, будут ли “заморожены” наличные запасы в период непосредственного пересчета. Если наличные объемы не замораживаются, то физическая инвентаризация, выяснение причин расхождений и обновление данных компьютера должны быть произведены до обработки новых операций. Назначить сотрудников, которые будут проводить повторный пересчет товаров, в данных о которых выявлено неприемлемое расхождение. Назначить сотрудников, которые будут следить за тем, чтобы все результаты инвентаризации были внесены в компьютер, а все расхождения объяснены. Установить сроки проведения полной физической инвентаризации.

Удешевление контроля

Ключ к наилучшему управлению запасами часто состоит в том, чтобы меньше контролировать дешевые товары и сосредоточить все внимание на наиболее дорогостоящих. Очень часто учет дешевых товаров обходится дороже, чем их стоимость. Контроль должен быть сосредоточен там, где он себя оправдывает, – на дорогостоящих товарах. Посредством объемно-стоимостного анализа предприятия нередко приходят к заключению, что на контроль за запасом кнопок они расходуют столько же, сколько на контроль за запасом дорогих товаров. Одна компания обнаружила, что 75 % номенклатурного состава ее запасов представляет только 4 % всей стоимости ее запасов.

Удешевление контроля помогает сократить расходы по содержанию запасов. Тщательный учет каждого находящегося на складе товара слишком дорог. Экономичное управление запасами предполагает, что нужно меньше контролировать дешевые товары и сосредоточивать все внимание на наиболее дорогостоящих. Менеджеры нередко обнаруживают, что на контроль за запасом, например, шайб они расходуют столько же, сколько на контроль за запасом дорогих товаров. Ряд исследований в Англии показал, что на долю дешевых изделий приходится большая часть проводок в документации контроля запасов, в то время как в товарообороте и стоимости запасов они составляют очень малую долю. Так, выборочное обследование выявило следующие данные: на товары стоимостью менее 35 пенсов за штуку приходилось 30 % наименований хранимых товаров, 40 % проводок в документации контроля запасов, но всего 1,6 % объема реализации, 5 % стоимости запасов. Фирма систематически проводила инвентаризацию всех товаров, и учет малоценных товаров обходился дороже их стоимости. После прекращения контроля дешевых товаров издержки по содержанию запасов снизились на 34 %. Если практикуется годовая инвентаризация физических запасов, то основное внимание уделяют товарам групп, на которые приходится наибольшая доля суммарной стоимости запасов. Что же касается группы малоценных товаров, то принимают на веру данные карточек учета этих запасов.

Управление запасами

Регулирование запасов

Уровень запасов

Операции управления запасами включают:

– накопление и обновление данных для прогнозов;

– выбор параметров прогноза;

– выбор техники прогнозирования;

– анализ прогнозов и моделирование;

– определение целевого уровня обслуживания потребителей;

– выбор параметров управления запасами;

– моделирование запасов;

– планирование потребностей в запасах;

– интеграция данных о стимулировании продаж;

– планирование, формирование и размещение заказов на пополнение запасов.

Управление запасами успешно, если в каждый момент предприятие располагает необходимым для реализации количеством нужного товара. Не больше, не меньше, а именно столько, сколько нужно. Если ожидается повышенный объем сбыта и оборотные средства не лимитированы, то естественным является желание закупить товары впрок. Приятным кажется зрелище склада, полного товарами, готовыми к немедленной отгрузке. Но если цены на товары внезапно снизятся, после того как предприятие создаст избыточный запас этих товаров, предприятие автоматически теряет дополнительную прибыль, которую могло бы получить, если бы товары приобретались как можно ближе к сроку их реализации. Эти потери прямо зависят от количества товаров и сроков их хранения.

Физическое и моральное старение и порча при хранении тоже влекут за собой убытки. Конструктивные изменения, предпочтение потребителями других видов товаров, капризы моды могут вызвать мгновенное устаревание товаров. Не связывайтесь с тем, что нельзя продать. Лучше отказать покупателю, чем затовариться.

Нежелателен и слишком низкий уровень запасов. Из-за неизбежных задержек, связанных с размещением заказов, перевозками, складской обработкой товаров, предприятию нельзя закупать товары лишь в момент получения заказа от потребителя.

Запасы нельзя представлять как единую товарную категорию, надо контролировать каждое наименование товаров.

Высокоэффективная торговля возможна в настоящее время только при условии системной организации распределения и сбыта, управления запасами на основе научных методов, компьютеризации учета, статистики, анализа, прогноза, обработки всей документации, позволяющей не только оптимизировать запасы, снизить расходы по хранению, но и значительно ускорить обслуживание покупателей.

Товаропроводящие или дистрибьютивные сети компаний строятся обычно по двум основным схемам. Первая, так называемая “эшелонированная” или “транзитная”, схема включает в себя центральные склады, региональные и дилерские склады в отдельных регионах. Вторая схема, именуемая “прямой” или “складской”, предусматривает центральные склады изготовителей, обслуживающие склады дилеров или конечных потребителей, – в этой схеме нет региональных посредников.

Сети распределения прямой схемы считаются более экономичными. Во-первых, совокупный товарный запас при этом меньше, так как на дилерских торговых складах хранятся только товары высокого и постоянного спроса – группы А и В, на центральных складах – все товары, включая товары нерегулярного спроса (группа С). При транзитной же схеме и на региональных, и на центральных складах приходится хранить товары нерегулярного спроса ввиду меньшей гибкости управления поставками в сетях, построенных по этой схеме, при значительных расстояниях до центрального склада.

Во-вторых, нет необходимости хранить страховые запасы на региональных складах, так как нет таких складов. Они хранятся только на центральных складах, но в значительно меньших объемах по количеству товаров одного наименования. Уменьшение объема централизованного страхового запаса по сравнению с суммой объемов децентрализованных запасов возможно потому, что вероятность потребности в страховом запасе одновременно у всех дилерских складов, обслуживаемых центральным складом, невелика. Необходимо учитывать, что товары, которые имеют с точки зрения дилера нерегулярный спрос на его рынке, являются для центрального склада, обслуживающего несколько рынков, товарами постоянного спроса, и хотя объем их продаж ниже, чем товаров высокого спроса, они не залеживаются на складах, так как величина запасов регулируется путем учета сбыта на всех рынках.

Стоимость содержания запасов

Затраты на содержание запасов включают проценты на средства, вложенные в запасы; налоги; страхование; потери от устаревания, износа и порчи; расходы по складированию и хранению. Проценты на средства, вложенные в запасы, – порой наибольшая часть издержек по содержанию запасов. Если средства собственные, а не заемные, проценты не выплачивают, но все равно должна учитываться так называемая “стоимость упущенных возможностей”. Она означает те вероятные доходы, которые могли быть получены, если бы деньги, вложенные в запасы, были использованы для других целей или просто находились в депозите под выгодные проценты. Эти проценты по депозиту и есть “стоимость упущенной возможности”. Затраты на содержание запасов могут составлять значительную часть всех затрат по содержанию запасов. Однако в состав этих издержек включают только переменные расходы по хранению запасов. Точно подсчитать затраты на содержание запасов нелегко, поэтому на практике пользуются средними величинами, в виде процента от стоимости запасов. Отношение полученной суммы к средней стоимости запасов и представляет собой коэффициент стоимости содержания запасов. Коэффициент стоимости хранения запасов отражает затраты на содержание запаса стоимостью один рубль на складе в течение года.

Определяют коэффициент следующим расчетом [11]

Рентабельность товаров обеспечена, если скорректированная прибыль превышает NIREP.

NIREP [12] = Все годовые затраты (из отчета о прибылях и убытках) – Стоимость хранения запасов (результат строки 28) / годовая выручка, Скорректированная прибыль, % = [(Годовая выручка – Себестоимость товаров) – (Средняя стоимость запасов х Коэффициент стоимости хранения запасов, %)]: Годовая выручка

В другом методе подсчитывают все расходы, перечисленные в таблице, кроме строки 27, и к полученному в результате расчета коэффициенту прибавляют процент за депозит из строки 24. Пример. В таблице расходы за трехлетний период приняты как база для определения средней стоимости содержания запасов.

Если принять “стоимость упущенных возможностей” за 10 %, то коэффициент стоимости содержания запасов:

21 600 (вся сумма затрат / 335 ООО (вся стоимость запасов) + 0,10 = 0,16=16 %.

Затраты на содержание запасов стоимостью 100 руб. составляют 16 руб., или 16 %.

Предположим, что ежегодное потребление какого-то товара составляет 300 шт. и что стоимость единицы этого товара – 15 руб. Затраты на восполнение запаса —10 руб. за каждый заказ и затраты на содержание товара в запасе в течение года – 20 % от стоимости запаса. Если все количество товара, потребное на год, заказывается сразу, то запас достигает 300 шт. плюс резерв, уже имевшийся в наличии. Если потребность определена точно, то к концу года на складе останется только резерв. Оборотный запас будет изменяться от 300 шт. в начале года до нуля в конце. Следовательно, средняя величина запаса составит половину первоначального количества, или 150 шт. Если же вместо одного заказа в 300 шт. в течение года будет сделано 10 заказов по 30 шт., то в оборотном запасе будет находиться от 30 шт. до нуля в течение каждого из 10 циклов потребления, а средний запас составит 15 шт. Затраты на содержание запаса равны годовой стоимости содержания единицы товара, умноженной на средний уровень запаса. Если сразу заказывается 300 шт., то сумма годовых издержек по содержанию запасов составит 450 руб. (20 % х 15 руб. х 150 руб.). Если же заказывается несколько раз по 30 шт., то сумма годовых издержек по содержанию запасов составит 45 руб. (20 % х 15 руб. х 15 руб.).

Однако и другие факторы должны быть приняты во внимание. Обычно чем больше размер заказа, тем ниже уровень расходов на единицу закупаемого товара (вследствие скидок на стоимость единицы в связи с величиной заказа) и более низки транспортные расходы. С другой стороны, издержки по содержанию и хранению запасов возрастают по мере увеличения запаса. Следует определить размер заказа, при котором издержки по содержанию запаса и по оформлению самого заказа будут минимальными.

Для сокращения складских расходов:

– полностью избавляются от выявленных при анализе “мертвых” неликвидных запасов;

– бездействующие запасы переводят на более дешевую форму хранения;

– удешевляют контроль по всем малоценным товарам;

– группируют оставшиеся на складе товары в соответствии с результатами анализа спроса для обеспечения надлежащего контроля за движением товаров.

Элементы управления запасами

Основными элементами управления запасами в целях ускорения оборачиваемости являются: организационная структура сбытовой сети, спрос, стратегия управления, формирование и контроль запасов.

Задачами стратегии управления запасами являются бесперебойная торговля при наименьших затратах и максимальном удовлетворении спроса. Все три понятия относительны и требуют установления критериев оптимизации системы управления, т. е. конкретных параметров, к которым следует стремиться.

Бесперебойная торговля понимается как выполнение заказов потребителей в объявленные в рекламе сроки, а значит и своевременное пополнение запасов.

Наименьшие затраты – это соблюдение бюджета путем размещения заказов по наиболее выгодной системе. Снижение затрат на заказы, получение и хранение партий товаров достигаются при следовании рекомендациям поставщиков относительно оптимизации объемов и сроков заказов.

Максимальное удовлетворение спроса – достижение установленного процента удовлетворения заказов по номенклатуре. Ни один поставщик не надеется на полное удовлетворение спроса ввиду невозможности хранения всей номенклатуры товаров даже в системе складов. Уровень удовлетворения спроса редко превышает 90~95 %, и этот конкретный уровень устанавливается каждым поставщиком для своей сбытовой сети как параметр стратегии управления запасами, влияющий на объем запасов и расходы по их содержанию.

При выборе стратегии главную роль играют издержки управления запасами.

Управление запасами осуществляется обычно при различных ограничениях – по срокам подачи заказов и их исполнения, по экономичному объему партий, по уровню запасов.

Нормирование и контроль запасов – составляющие системы управления, от которых зависит своевременное устранение дефицита или затоваривания. Организация пополнения запасов характеризуется определенными и случайными параметрами. Интервалы между поставками, объемы партий и спрос не являются постоянными величинами, так как находятся под влиянием многих факторов, которые необходимо учитывать при формировании запасов. Например, время на перевозку одной партии отличается от времени на перевозку следующей, на оформление документов также может требоваться разное время и т. д. Нормирование, регулирование и контроль запасов предусматривают поддержание такого соотношения товаров частого и нерегулярного спроса, которое обеспечивает высокую оборачиваемость запасов при удовлетворительном обеспечении покупателей и оптимальных расходах на содержание запасов. Нормирование запасов заключается в определении их уровня, оптимального по конкретному критерию, и в разработке условий, которые обеспечивают поддержание запасов на этом уровне. Нормы запасов – количества товаров каждого наименования, которые должны храниться на складе для обеспечения бесперебойной реализации. Различают максимальные, минимальные, средние нормы запасов, точки заказов, нормы страховых запасов. Точка заказа может быть установлена на уровне минимального запаса, если этого запаса хватит до поступления новой партии товара.

Прежде чем решить вопрос о том, сколько данного товара следует иметь в запасе, необходимо определить потребность в этом товаре. Однако потребность не является единственным критерием для обоснования уровня запасов. Руководство предприятия должно определить цель создания запасов определенных товаров и в свете поставленных задач рассматривать вопрос о потребности.

Большинство предприятий стремится к тому, чтобы обеспечить:

– постоянную готовность к отгрузке товаров;

– минимальные вложения в запасы денежной наличности;

– минимальный риск;

– простоту восполнения запасов;

– непрерывный, устойчивый ход реализации.

Такие цели и требуют поддержания запасов на оптимальном уровне. Чем чаще оборачиваются запасы, тем ниже капиталовложения на их образование, тем меньше становится риск и тем больше высвобождается денег на приобретение новых товаров, на совершенствование и расширение деятельности. Поддержание запасов на минимальном уровне является средством увеличения прибыли. Поэтому главной задачей является нахождение оптимального уровня запасов для каждого товара. Независимо от других соображений для бесперебойного снабжения потребителей следует всегда иметь в наличии достаточное количество товаров каждого наименования, а для этого нужно знать статистику расхода каждого товара. Определение потребности в товарах может быть основано на прогнозировании спроса или на прошлом опыте.

Требования к оборачиваемости запасов

При дефиците оборотных средств самым важным фактором для управления ими является скорость оборачиваемости товарных запасов. Некоторые менеджеры складов, опасаясь возможной нехватки товаров, систематически создают избыточные запасы в целях подстраховки. Это приводит к излишним расходам и сокращению прибыли. Товарные запасы являются наименее ликвидными краткосрочными активами, и это подвергает их опасностям, которым не подвержены другие статьи оборотных средств. Запасы – это замороженные средства, это деньги, которыми нельзя пользоваться. Большинство предприятий избегает больших запасов с низкой оборачиваемостью, так как это связано с риском. Вместо этого предпочтительно иметь больше свободных средств путем ускорения оборачиваемости запасов. Важно увеличить оборачиваемость запасов, чтобы при меньшей площади складов и меньших затратах на содержание запасов получить наибольший объем продажи и, следовательно, прибыли. Разумеется, идеальной была бы продажа “с колес”, без всякого хранения. Однако такая торговля многими видами товаров невозможна, поэтому оборачиваемость запасов является важным критерием, который тщательно анализируется фирмами.

Поскольку оборот товарных запасов находится в прямой зависимости от объема реализации, предприятие должно использовать все возможные методы стимулирования сбыта и ускорения оборачиваемости товарных запасов. На основании учета и анализа движения товарных запасов следует рассчитывать показатели оборачиваемости товарных запасов, с тем чтобы определить, какой темп оборачиваемости является наилучшим для каждого наименования товара.

Применяются два показателя оборачиваемости товарных запасов:

отношение чистого объема реализации к среднему объему товарных запасов – его получают делением годового объема реализации на стоимость товарных запасов по балансу. Если полученный коэффициент слишком велик (по сравнению с предыдущим периодом или со средними данными), это показывает недостаточность запасов. Если же коэффициент слишком мал, это может означать, что товарные запасы чрезмерны или устарели и не пользуются спросом;

отношение объема товарных запасов к чистому объему оборотных средств получают делением стоимости товарных запасов, указанной в балансе, на чистый объем оборотных средств. Если это отношение показывает, что высокий процент краткосрочных оборотных средств вложен в товарные запасы, предприятие может столкнуться с недостатком оборотных средств и ему будет трудно выполнять свои обязательства в срок. Обычно отношение стоимости товарных запасов к объему оборотных средств не должно превышать 80 %.

Чем выше оборачиваемость запасов, тем меньше вероятность убытков из-за морального износа товаров и их порчи, тем выше ликвидность предприятия и предприятие может спокойно проводить операции с более низким коэффициентом ликвидности. Высокая оборачиваемость запасов требует более строгого контроля над запасами, обеспечивающего минимальные вложения средств в них. Достижение высокой оборачиваемости – нелегкая задача для крупных дистрибьюторов, поскольку они вынуждены хранить на складах часть запасов номенклатуры нерегулярного спроса. Если для экономически эффективной торговли необходимо поддерживать высокий уровень оборачиваемости запасов, то для обеспечения спроса на любой товар, включенный в торговую номенклатуру, необходимо хранить широкий ассортимент редко продающихся товаров, что тормозит оборачиваемость запасов.

Учитываются несколько видов оборачиваемости запасов: оборачиваемость каждого наименования товара в количественном выражении; оборачиваемость всего запаса по стоимости; оборачиваемость групп товаров разной степени спроса. К каждому виду оборачиваемости запасов предъявляются свои требования.

Одной из причин низкой оборачиваемости запасов является большой объем “мертвых” и бездействующих, или “спящих” запасов. К “мертвым” запасам относят товары, на которые вообще не было спроса в течение года, к бездействующим – товары, спрос на которые был случайным или очень редким.

Получить точную картину средней оборачиваемости можно, только выявив и те, и другие. После избавления от этих запасов оборачиваемость возрастает. При увеличении оборачиваемости возрастают объем реализации и прибыль. Стоимость содержания запасов на складах растет из года в год вследствие инфляции, роста стоимости аренды помещений, расходов на заработную плату, накладных расходов и т. д., что вызывает естественное стремление снизить уровень запасов за счет более частого заказа товаров меньшими партиями. Зависимость увеличения прибыли от ускорения оборачиваемости показана в таблице. Увеличение оборачиваемости вдвое увеличивает прибыль втрое.

Однако если в результате снижения уровня хранимых запасов склад потеряет возможность удовлетворять запросы клиентов, то потерянная при этом прибыль может превысить стоимость содержания соответствующих запасов. Размещение у поставщика слишком большого числа срочных заказов может привести к существенному снижению получаемой им торговой скидки и, следовательно, к снижению прибыли. Эти проблемы вызвали применение современных методов управления запасами, которые обеспечивают увеличение оборачиваемости и прибыли.

Формирование запасов

Движение запасов

Рассмотрим движение запаса товаров в самом простом варианте. В течение месяца продается 100 каких-либо товаров. В конце месяца запас мгновенно пополняется, и цикл повторяется. В данном случае минимальный запас равен 0, максимальный – 100 шт., средний – 50 шт. Средний текущий запас является важным показателем для контроля запасов, он определяет среднюю величину средств, вложенных в запасы, и среднюю стоимость их содержания.

Движение запасов (простой вариант)

Такой упрощенный случай в практике не встречается, так как запасы не могут пополняться немедленно из-за колебаний интервалов поставок, а продажа товаров нестабильна ввиду колебаний спроса.

Для удовлетворения спроса в любой момент, независимо от задержек в поставках или скачка заказов, в систему управления включают страховые запасы товаров.

Требования к формированию запасов

Для поддержания запасов на определенном уровне разрабатывается порядок их формирования (установление нормы запаса и правил пополнения) и контроля.

Реальное движение запасов:

1 – Точка заказа 9 – Запас средний

2 – Период между заказами 10 – Запас максимальный

3 – Запас сверхнормативный 11 – Поставка просроченная

4 – Заготовительный период 12 – Недопоставка

5 – Запас подготовительный 13 – Перепоставка

6 – Запас минимальный 14 – Поставка досрочная

7 – Запас страховой 15 – Дефицит

8 – Запас текущий 16 – Интервал поставки

Соотношение между текущими запасами, их расходом, пополнением и страховыми запасами рассчитывается для каждого наименования по следующей модели:

Запас страховой > Запас текущий ~ Неудовлетворенные заявки + Поставки ожидаемые – ~ Спрос прогнозируемый.

При этом:

Запас текущий = Спрос прогнозируемый х Период временной.

Определяя политику в отношении номенклатуры и объема подлежащих хранению запасов, при особом внимании к страховым запасам, стараются применять наиболее экономичную систему пополнения запасов. По образному выражению торговцев, “бланк заказа в неопытных руках так же опасен, как и незаполненный банковский чек”.

Пополнение запасов складов дистрибьюторов и дилеров основано на применении одной из нижеприведенных систем.

Система с фиксированным размером заказа (количество единиц товара определено расчетом оптимального размера заказа, например по 100 единиц): решение принимается только о моменте размещения заказа. Заказ на поставку размещается при уменьшении наличного запаса до точки заказа. Запас пополняется на одну и ту же величину, равную размеру поставки, диктуемому поставщиком, или оптимальному размеру заказа, но интервалы поставки могут быть различны в зависимости от расходования запаса.

Эту систему иногда называют “двухбункерной”, так как запас разделен как бы на два бункера: в первом – для удовлетворения спроса в течение периода от даты поставки до даты заказа, во втором – в течение периода от даты заказа до даты поставки.

Система с фиксированным размером заказа предполагает непрерывный учет остатков для определения точки заказа.

Система с фиксированным интервалом между заказами – фиксируется период между заказами (раз в неделю, в месяц и т. д.), а решение принимается о количестве заказываемых товаров. В конце каждого периода проверяется уровень запасов и исходя из него определяется размер заказа. Запас пополняется каждый раз до уровня, не превышающего максимальный запас, но с помощью различных по объему партий поставок, размер которых зависит от степени расходования запаса в предшествующем периоде. Эта система эффективна, если имеется возможность варьировать размер партии поставки, а закупочные расходы относительно невелики.

Система с двумя контрольными уровнями запасов и с фиксированной периодичностью заказа – система, в которой уровень запасов регулируется и сверху, и снизу. Устанавливается максимальный уровень запасов и нижний уровень – точка заказа. Если запас снижается до точки заказа до истечения установленного периода между заказами, то возможно размещение внеочередного заказа. В остальных случаях рассматриваемая система функционирует как система с фиксированной периодичностью заказа.

Система с двумя контрольными уровнями запасов без фиксированной периодичности заказа, система минимум-максимум – заказ высылается в случае, когда уровень запаса достиг точки заказа. Период между заказами и размер заказа в этой системе не фиксируются.

Система “точно в срок” (Just in Time, JIT) – товары заказываются заранее на длительный период с фиксированными количествами в партии и фиксированным графиком доставки. Запасы у получателя не создаются или создаются только на несколько дней реализации. Самый наглядный пример – булочные, ежедневно получающие ровно столько товара, сколько нужно для работы в течение одного дня.

Уровень запасов всегда выше при системе с фиксированным интервалом между заказами, так как величина требуемого запаса включает запас, используемый в период между двумя последовательными моментами размещения заказа, т. е. в период контроля запасов.

При системе с фиксированным размером заказа придерживаются двух правил контроля:

– заказывать следующую партию, когда сумма количеств наличного запаса и количеств, поставка которых ожидается по последнему заказу, упадет ниже точки заказа;

– заказывать партии товаров оптимального объема.

Предусматривают последовательность операций подготовки заказа:

– рассчитывается оптимальный размер заказа с точки зрения наибольшей скидки при близком к необходимому количестве (например, наибольшая скидка – при покупке 24 единиц (одна коробка), а расчетная потребность – 21 шт., выбирается размер заказа 24 шт.);

– рассчитывается уровень (точка) заказа на основе ожидаемого объема продаж за время ожидания поставки и величины страхового запаса;

– проверяется остаток запаса после каждой продажи;

– в день снижения запаса до количества, установленного как уровень (точка) заказа, готовится документ для заказа;

– принимается решение о моменте высылки заказа, и заказ высылается.

Фиксированный размер заказа позволяет приобретать товары по такой стоимости, при которой их можно продать по конкурентоспособной цене. Необходимо определять типовой фиксированный размер заказа для каждого из основных поставщиков.

Параметры типового размера заказа обычно выражаются в:

– стоимости заказа;

– массе заказываемого товара;

– объеме заказываемого товара;

– штуках;

– количестве коробок;

– и т. п.

Необходимо определить минимальный и максимальный периоды (циклы) заказа. Выбор момента заказа зависит от реальной и прогнозируемой ситуации: он может быть выслан на несколько дней раньше или позже ввиду действия факторов, не поддающихся расчетам, как-то: необходимость замены вида транспорта из-за погоды или каких-либо событий; необходимость ускорения или задержки в поставке и т. п.

При системе с фиксированным интервалом между заказами предусматривают последовательность операций подготовки заказа:

– устанавливается периодичность контроля запасов, ориентированная на график поставок поставщика;

– рассчитывается величина требуемых запасов как сумма количеств, продаваемых за период контроля запасов и за время ожидания поставки и количеств в страховом запасе;

– составляется и выполняется график проведения контроля уровня запасов – например, компьютер должен каждую среду выдавать сводку запасов по контролируемым товарам;

– принимается решение о размере заказа – выписывается количество товаров, необходимое для доведения количеств наличного запаса до расчетного требуемого запаса;

– заказ высылается в установленный графиком день.

Во всех случаях, когда говорится о моменте высылки (размещении) заказа, имеется в виду его принятие к исполнению, так как проблемы связи не существует – заказы высылаются электронной почтой, факсом или телексом, иногда дублируются заказным письмом, но времени пробега корреспонденции практически нет.

Дилеры могут размещать регулярные заказы по графику, установленному дистрибьютором, например каждый вторник. Выбор – размещать заказ или нет – остается за дилерами, поэтому им удобнее использовать систему с фиксированным размером заказа. Региональные склады обычно могут размещать регулярные заказы у поставщиков лишь раз в месяц или в два месяца, поэтому они используют систему пополнения запасов с фиксированным интервалом между заказами. Поставщики настаивают на этой системе для обеспечения эффективного планирования производства.

Оптимальные размеры заказов

Оптимальный размер заказа – такое количество товара, при котором стоимость получения и хранения единицы товара является (с учетом всех факторов) минимальной. Это не значит, что цена за единицу товара должна быть самой низкой. Чтобы должным образом определить оптимальный размер заказа, необходимо рассчитать все связанные с ним затраты. Они могут быть подразделены на две группы – затраты на пополнение запасов и затраты на содержание запасов. Оптимальные размеры заказов определяются при сопоставлении издержек на содержание запасов и расходов на заказы. Расходы на заказы – это издержки на закупку каждой партии, включающие затраты на контроль наличия, подготовку заказа, высылку заказа, получение товара, проверку количества и качества, раскладку по местам хранения, проверку документов, подготовку рекламаций, постановку на учет, бухгалтерские проводки. Затраты на заказы и на содержание запасов всегда анализируются, и для расчетов применяются средние величины. Очевидно, что чем чаще заказывать, тем дороже это обходится.

Оптимальный размер запасов каждого наименования товаров определяется с учетом следующих общих принципов:

– для товаров высокого спроса (группа А) – включение в запас максимального страхового запаса для покрытия любых скачков спроса;

– для товаров постоянного спроса (группа В) – включение в запас умеренного страхового запаса;

– для товаров нерегулярного спроса (группа С) – низкий или нулевой уровень страховых запасов.

Для корректировок оптимального размера запаса практикуют:

– частый контроль запасов товаров группы А;

– периодический контроль запасов товаров группы В;

– выборочный контроль запасов товаров группы С.

При любой системе пополнения запасов требуют решения два основных вопроса: когда делать заказ и сколько товара заказывать. При системе с фиксированным интервалом между заказами устанавливаются строго определенные сроки представления заказа, тем самым решается вопрос “когда?”. Ответить надлежит на вопрос “сколько?” Для этого устанавливают и фиксируют в карточках учета или памяти компьютера величину “максимального” или “требуемого запаса” для каждого товара. Наличный запас плюс ожидаемый приход по предыдущему заказу должны быть достаточными для удовлетворения спроса в период до следующего пополнения запаса, т. е.:

Требуемый запас = Количество, расходуемое за период контроля + Количество, расходуемое за период поставки + Страховой запас.

Из этого следует, что:

Размер заказа = Требуемый запас – (наличный запас + ожидаемый приход).

При работе по системе пополнения запасов через фиксированные интервалы времени ничто не препятствует использованию оптимальных заказов, особенно для товаров, имеющих стабильный спрос в период между поставками. Заказчики стараются точнее рассчитывать и своевременно корректировать величины требуемых запасов товаров – это способствует точности заказов и минимизации расходов по закупкам и содержанию товаров.

Выполним примерный расчет годовых затрат на заказы и хранение одного наименования товара на базе следующих данных.

Выбираем три разных товара, закупочная стоимость которых – обозначим ее Р– составляет 0,5 руб., 0,1 руб. и 10,0 руб.

Расходы на заказы каждой партии – обозначим их А – условно составляют 0,2 руб.

Расходы по хранению единицы товара – обозначим их В – условно составляют 65 %, т. е. для наших товаров 0,325 руб., 0,065 руб. и 6,5 руб. соответственно.

Годовой расход товаров – обозначим его С – 48 шт.

Размер одной закупочной партии – обозначим его F – установлен поставщиком в 4, или 12, или 24, или 48 шт. и более, кратно количеству в упаковке.

Расчет годовых затрат производится по следующим формулам:

Годовые затраты на заказы

Годовые затраты на хранение

Суммарные годовые затраты S = D + Е.

При различных частоте и размере заказов годовые суммарные затраты изменяются разнонаправленно – это подтверждают данные таблицы. Расчет затрат производится в зависимости от частоты заказов и размеров партий товаров. Очевидно, что для товаров небольшой стоимости затраты на заказы более весомы, чем затраты на хранение.

* Подчеркнуты экономичные варианты заказов.

Приведенный график, построенный по данным таблицы для товаров стоимостью 0,1 руб., показывает, что точка экономичного заказа находится в точке равенства расходов на закупку и хранение. Для дорогих товаров затраты на закупку незначительны, и основная тяжесть падает на расходы по хранению. Затраты могут быть минимизированы, если товары малой стоимости заказывать большими партиями через длительные интервалы, а дорогие – заказывать чаще, но мелкими партиями. На практике расчеты выполняются по таблицам, построенным на известной формуле Вильсона, включающей вышеприведенные компоненты и основанной на положении, что при оптимальных объемах партий и периодичности заказов затраты на заказы примерно равны расходам на хранение.

Тогда экономичный размер заказа равен: штук.

Расчет оптимального объема заказа

Если подставить приведенные выше значения, получим: Количество, оптимальное для заказа, равно

= 17,2 шт.

Ближайшее количество, кратное четырем (количеству в одной упаковке), равно 16. Если устраивают сроки размещения заказа, это количество и заказывается в установленный момент подачи заявки.

При расчете сделаны допущения для упрощения задачи:

– расход товара в период между заказами будет постоянным, т. е. средний уровень запаса составит половину годового сбыта;

– в использовании складских площадей ограничений нет. Полученный оптимальный размер заказа реален лишь в

случае, если в темпах сбыта в течение года и в затратах по содержанию запасов и оформлению заказов не произойдет изменений. Изменение стоимости единицы товара повлияет на общую сумму сбыта в рублях, что соответственно изменит количество оптимального заказа. Для компенсации влияния этих факторов нужен новый расчет с новыми данными.

Некоторые компании применяют нижеследующий вариант расчета оптимального количества для заказа у поставщика.

Параметры для расчета:

а – годовой прогноз продаж, например: средняя продажа в неделю 19,8 шт., прогноз годового сбыта 19,8 х 52 = 1029,6 шт.;

б – себестоимость (закупочная цена плюс складские расходы), например 32,00 руб.;

с – розничная цена брутто (до скидок), например 173 руб.;

д – складские расходы (процент от розничной цены), например 18,5%

Оптимальное количество для заказа (формула Вильсона)

V= (2 х а х б) / (с х д) =

Некоторые важные принципы, связанные с определением оптимального размера заказа:

– общая сумма издержек для данного заказываемого количества минимальна тогда, когда затраты по заказу равны затратам на содержание соответствующего запаса;

– в пределах ±20 % объема заказов общая сумма издержек по заказам изменяется незначительно, но вне этих пределов издержки резко растут или снижаются;

– в большинстве случаев дороже заказывать мало, чем заказывать много; чем чаще заказывать, тем дороже это обходится;

– изменение затрат на содержание запасов больше влияет на оптимальный объем заказа, чем изменение в затратах на заказы.

В торговле товарами широкого ассортимента относительно стабильного спроса расчет объемов очередных заказов выполняют по методу “скользящего среднего”. Рассчитывается среднедневная реализация за последние три-шесть месяцев (период выбирается в зависимости от сезонности спроса или от необходимости фиксации тенденции) и умножается на то количество дней, в течение которого ожидается реализация заказываемой партии. Полученное количество корректируется с учетом условий поставки (минимально поставляемое количество, грузовой модуль или скидка при определенном количестве), а также с учетом анализа тенденций колебания спроса, и окончательное количество включается в заказ.

Подготовку проектов заказов компьютером следует программировать по различным алгоритмам, в зависимости от категории спроса, стоимости и маркетинговых соображений. Быстро оборачивающиеся запасные части заказывать по методу фиксированных интервалов между заказами. Средне оборачивающиеся запасные части, а также очень дешевые детали заказывать по методу “точки заказа”. Дорогие агрегаты, а также новые детали для первых партий заказывать путем ручной подготовки расчетов. Принадлежности и материалы, поставляемые из той же местности, заказывать чаще по методу фиксированных объемов заказов.

Любой компьютерный проект заказа должен корректироваться товароведом – компьютер не может учесть, например, ожидаемого всплеска спроса на запчасти в связи с окончанием гарантийного периода у машин или падения спроса из-за списания машин у клиентов, замены детали на новую и т. п. Для управления запасами и корректировки заказов поставщикам товароведы должны при помощи компьютерных выборок выделять в отдельные группы детали по степени спроса, по оборачиваемости, по необходимости формирования страховых запасов.

Моменты размещения заказов

Оптимальный размер заказа – это ответ на вопрос: сколько товара следует заказывать в каждом заказе? Для того чтобы ответить на вопрос, когда следует заказывать, нужно определить так называемую точку заказа, т. е. момент пополнения запасов по каждой позиции. Определение таких точек базируется на сроках доставки товаров по заказам. Если срок доставки, например, составляет 5 дней и сбыт – 20 единиц за день, то очередной заказ на поставку товара следует делать тогда, когда текущий запас понизится до 100 единиц. Тогда запас будет восполнен к тому времени, когда текущий запас будет использован полностью. Большинство предприятий содержит страховые запасы на случай скачков спроса в период ожидания поставок или на случай задержек поставок. Уровень страхового запаса обычно определяется по той же точке заказа для каждого наименования товара и, как правило, выражается в виде процента к количеству единиц, реализуемых в течение срока поставки. Если установлен коэффициент, равный 33 % от среднего сбыта в 100 шт. в течение срока поставки, то страховой запас составляет 33 шт.

Точки заказов должны устанавливаться на уровне, когда затраты на содержание и потери от дефицита являются минимальными, или на уровне, при котором уменьшение потерь от дефицита, обусловленное прибавлением лишней единицы к точке заказа, равно дополнительной стоимости содержания этой единицы.

Автоматически определяемые параметры заказов:

Точка заказа = [(Прогноз спроса х Предполагаемое время ожидания поставки) х Страховой запас].

Объем заказа = [Точка заказа + (Прогноз спроса) х Время, необходимое для формирования типового размера заказа)].

Затраты на пополнение запасов

Затраты на заказы или затраты на восстановление запасов связаны с приобретением запасов и возникают каждый раз, когда восполняются запасы, – это расходы на закупку каждой партии, включающие затраты на контроль наличия, подготовку заказа, высылку заказа, получение товара, проверку количества и качества, раскладку по местам хранения, проверку документов, подготовку рекламаций, постановку на учет, бухгалтерские проводки.

Стоимость пополнения запасов слагается из административных расходов на формирование заказов, приемку и оплату товаров. Расчет стоимости пополнения запасов приведен в таблице [13] .

Если заказ составляет 300 шт. и в течение года делается один заказ, то стоимость оформления пополнения запаса равняется, например, 10 руб. При 10 отдельных заказах по 30 шт. годовая стоимость оформления будет равна 100 руб. Чем меньше размер заказов, тем выше годовая стоимость оформления. Очевидно, что оформить заказ на 300 шт. не дороже, чем оформить заказ на 30 шт.

Оптимизация запасов

Действия по оптимизации запасов

Оптимизация запасов экономит до половины издержек по работе с ними. Многие принимаются за оптимизацию, но скоро вязнут в большой номенклатуре, так как без современной компьютерной системы оптимизировать управление запасами каждого из тысяч наименований товаров невозможно.

Для работы по оптимизации запасов необходима разработка технического задания для автоматизации следующих операций управления запасами:

– статистика и анализ расхода товаров за любой период;

– проведение объемно-стоимостного ABC-анализа и XYZ-анализа;

– расчет минимального, среднего, страхового, максимального и оптимального запасов;

– расчет точки заказа;

– расчет оптимальных количеств для заказов;

– подготовка проектов заявок на пополнение запасов;

– контроль исполнения заявок;

– выявление неликвидов;

– выявление тенденций изменения спроса на товары;

– разработка процедуры контроля запасов;

– обеспечение наличия страхового запаса;

– расчет и контроль стоимости запасов;

– разработка мер по ликвидации поврежденных и морально устаревших товаров;

– организация обработки статистической и аналитической информации;

– определение параметров контроля качества управления запасами; постановка задач для компьютеризации процессов контроля.

Разработайте собственный набор правил и бизнес-процессов, обеспечивающий надлежащее исполнение и учет всех движений товаров (Шрайбфедер Дж. Эффективное управление запасами / Пер. с англ. – М.: Альпина Бизнес Букс, 2005):

Изучите инструментарий, предлагаемый компьютерной системой. Модифицируйте систему, чтобы иметь дополнительный инструментарий. Создайте нужные для эффективного управления запасами формы отчетов и запросов, сводных таблиц или дополнительных баз данных. Спланируйте зону хранения так, чтобы товар для отгрузки по заказам можно было отбирать с минимальными издержками. Выделите товары регулярного и нерегулярного спроса. Определите необходимые объемы запасов для товаров нерегулярного спроса. Утвердите номенклатуру для хранения. Назначьте стандартный порядок пополнения запаса каждого товара утвержденной номенклатуры. Внедрите программу периодической инвентаризации на складе. Начните избавление от неликвидов. Определите бюджет для новых товаров.

Для каждой товарной группы:

– определите периодичность пополнения запасов (цикл заказа);

– определите наиболее подходящий метод прогноза спроса для каждого товара нерегулярного спроса;

– убедитесь, что обещанные поставщиками сроки поставок выполняются;

– рассчитайте подходящий объем страхового запаса для каждого товара;

– рассчитайте экономичный объем заказа для каждого товара;

– определите плановую стоимость запасов и потенциальную оборачиваемость;

– перейдите на пополнение запасов всех товаров группы с помощью системы расчетных или вручную заданных параметров.

Каждый день:

– использовать автоматический инструментарий пополнения;

– анализировать случаи опоздания поставок;

– просматривать результаты анализа остатков;

– принимать меры по данным отчетов-предупреждений.

В конце каждого отчетного периода:

– анализировать возможные нетипичные количества расхода;

– проводить необходимые корректировки показателей расхода;

– собирать и обобщать экспертные оценки будущего спроса;

– при необходимости произвести учет коэффициента тренда;

– составлять прогноз спроса для каждого товара регулярного спроса;

– рассчитывать параметры пополнения запасов;

– сравнивать с плановыми значения следующих показателей:

• уровень обслуживания покупателей;

• оборачиваемость;

• индекс доходности;

• скорректированный уровень прибыли;

• доля излишних запасов;

Требования к расчетам страховых запасов

Установление оптимального уровня страховых запасов – существенная часть квалифицированного управления запасами. Недостатки в расчетах нормативов страховых запасов приводят к сокращению сбыта или к дополнительным расходам по содержанию излишних запасов. Расчет нормативов страховых запасов выполняют так же тщательно, как и текущих запасов. Случайный характер факторов, обусловливающих необходимость страховых запасов, предопределяет использование при расчетах аппарата теории вероятности. Факторы, влияющие на размер страховых запасов, подразделяются на две группы – связанные с колебаниями спроса и определяемые условиями поставки. Учет первой группы факторов связан с прогнозированием величины спроса и вероятных величин отклонения спроса в расчетном периоде. Влияние второй группы факторов выражается в отклонениях интервалов поставок от заданных в системе из-за нарушений ритмичности производства товаров, опозданий подачи транспорта, задержек в пути и т. п. Все эти отклонения вызываются случайными и не зависящими одна от другой причинами, поэтому моделирование закономерностей этих отклонений выполняют по методологии изучения случайных массовых явлений. Например, выясняется, как часто встречается отклонение интервала поставки и какова наиболее вероятная величина отклонения. Критерием оптимальности, как отмечалось ранее, является минимизация расходов на пополнение и содержание запасов.

По существу страховой запас представляет собой просто разность между средним потреблением в течение заготовительного периода и точкой заказа. Чем выше точка заказа, тем выше уровень страхового запаса. Страховой запас предотвращает дефицит, когда фактический сбыт выше расчетного. Чтобы определить точку заказа, нужно определить уровень страхового запаса, который обеспечивал бы надлежащую степень защиты против дефицита. Чем выше точка заказа, тем меньше вероятность дефицита, но тем больше издержки по содержанию дополнительного запаса. Цель состоит в определении точки заказа так, чтобы потери от дефицита балансировались издержками на содержание сверхнормативного запаса. Вероятность возникновения дефицита служит основой для определения точки заказа. При этом, однако, следует определить допустимый уровень риска. Если предприятие ставит себе целью никогда не допускать дефицита запасов, оно вынуждено иметь излишние страховые запасы, и при этом такие большие, что более реалистично примириться с дефицитом и попытаться ограничить лишь частоту его возникновения. Считается, что лучше выражать степень гарантии от дефицита в виде среднего интервала между моментами дефицита, чем в виде степени вероятности таких дефицитов. В среднем один случай дефицита за два года может рассматриваться как приемлемое число. Если годовой сбыт составляет 500 шт., а оптимальный размер заказа 100, то количество заказов за год будет 5 (500:100). В течение двух лет для пополнения запаса будет дано в среднем 10 заказов. Поэтому один дефицит за два года – это то же самое, что и один дефицит за 10 периодов поставки. Это значит, что вероятность дефицита в течение периода пополнения запаса равна 10 %.

Определяют объем страхового запаса для каждого товара как процентную долю потребления за период ожидания пополнения, или как разницу между потреблением и прогнозом спроса, или оценочно на основе опыта.

Для обеспечения должной защиты объемами страховых запасов по каждому товару отслеживают следующие данные: количество случаев дефицита и количество дней, в течение которых фиксировался дефицит за последние шесть месяцев; остаток запаса на момент прибытия пополнения – если в течение последних трех приемок имелся запас более чем на X недель или менее чем на Y, следует изменить объем страхового запаса.

Необходимо контролировать соблюдение поставщиками сроков поставок. Установить критерий: какой период ожидания пополнения считать нетипичным (больше 150 % ожидаемого или меньше 50 %). Определить способ проверки нетипичных сроков: являются ли они действительно нетипичными или отражают предстоящие изменения в сроках. Если периоды ожидания не постоянны, просить поставщиков сообщить их производственные планы. Согласовать высылку заказов на закупку с этими планами.

Объемно стоимостной анализ

Объемно-стоимостной анализ используют для того, чтобы определить, какие запасы должны контролироваться методом прогнозирования сбыта и какие – методом экстраполяции прошлого опыта. В объемно-стоимостном анализе количество товаров каждого наименования, реализованного в анализируемом периоде, умножается на его цену, с тем чтобы определить его “денежную активность”. Как правило, объемно-стоимостный анализ показывает, что наибольшая денежная активность (70–80 %) у небольшого (10–20 %) количества наименований товаров. Практикой установлено, что основной объем продаж обычно приходится на очень небольшую долю всех наименований товаров, и экономисты говорят о законе “80/20” (закон Парето), когда 20 % номенклатуры дают 80 % продаж по сумме.

Такой анализ очень важен, поскольку активные товары нужно контролировать тщательнее, чем неактивные. Потребность в них лучше определять более точным методом прогнозирования сбыта, в то время как потребность в неактивных товарах может определяться более дешевым методом учета прошлого сбыта.

Количество наименований активных товаров обычно невелико, однако с точки зрения денежной активности они играют главную роль, так как в наибольшей степени влияют на стоимость запасов. Товары этих наименований следует закупать часто – каждый месяц или каждую неделю, это зависит от вида товара, с тем чтобы уменьшить сумму средств, вложенных в запасы, и ускорить их оборачиваемость. Поскольку затраты, связанные с необходимостью ускорения оборачиваемости, обычно оправданны, то интервалы закупок по этим видам товаров должны быть максимально сокращены. Этим товарам нужно уделять как можно больше внимания, и они должны контролироваться с помощью наиболее эффективной системы учета.

Если желательно подразделить запасы более чем на две классификационные группы, то нередко прибегают к известной системе “анализа ABC”. По этой системе запасы подразделяются на группы А, В и С. Группа А объединяет наиболее активные виды запасов, В – запасы средней активности и С – запасы с наиболее низким уровнем активности. Для классификации по группам А, В и С применяют тот же метод, что и при объемно-стоимостном анализе. Товары располагаются по убывающей активности продаж. Группа А, как наиболее активная, подвергается самому тщательному контролю, группе В оказывается меньше внимания, а группа С контролируется наименее активно.

Однако следует иметь в виду, что многие предприятия помимо стремления к наивысшей прибыльности операций вынуждены в силу характера товаров и своих обязательств перед потребителями хранить на складе кроме денежно активных товаров большую номенклатуру товаров, которые мало активны в денежном отношении, но должны всегда быть в наличии. Наиболее характерными примерами таких товаров являются запасные части и медикаменты. Для улучшения контроля их движения и определения потребности на предстоящий период их тоже группируют в три и более категории, однако анализ проводится только по количеству проданных единиц товара каждого наименования, без учета стоимости, и решения о периодичности закупок принимаются на основе этого анализа. Тем самым предпочтение отдается обязательствам перед потребителями.

Реальная стоимость отдельных товаров значительно больше, чем их цена или степень их денежной активности. Ремонт автомобиля может быть сорван из-за отсутствия какой-нибудь копеечной детали, чья-то жизнь может зависеть от наличия дешевого лекарства. Поэтому даже дешевые товары должны подлежать тщательному контролю. Объемно-стоимостной анализ тоже проводится – он полезен и в этом случае.

Метод группировки запасов ABC более полувека активно применяется зарубежными компаниями. Наибольший эффект дает применение метода ABC совместно с его вариантом – методом XYZ. По результатам анализа спроса практикуется разделение номенклатуры на группы спроса по количеству продаж в штуках (литрах, метрах и т. д.) А, В и С, с тем чтобы знать, каким товарам необходимо уделять больше внимания. Разделение запасов на группы спроса имеет большие преимущества, хотя первоначальная работа особенно трудоемка.

Объемно-стоимостной анализ группирует товары по стоимости запасов или по суммам продаж, для чего вводятся группы X, Y и Z. Если продажа какого-либо товара превышает установленный критерий, например 2 тыс. руб., то ее относят к группе X; если стоимость эта находится в интервале от 0,5 до 2 тыс. руб., – к группе У, если ниже 0,5 тыс. руб. – к группе Z. С помощью простых методов выборки проводят обследование запасов склада. Примерные результаты такого анализа приведены в таблицах.

Группировка товаров по доле в объеме сбыта

Группировка товаров по доле в объеме запасов

Из таблиц видно, что на 12 % номенклатуры товаров приходится 82 % товарооборота в стоимостном выражении, а на группу товаров, составляющую 9 % всей номенклатуры, – 60 % стоимости запасов. Этот факт имеет огромное значение – основной контроль нужно сконцентрировать лишь на той номенклатуре товаров, которые обеспечивают основную долю товарооборота. Аналогично, установив номенклатуру товаров группы X, сосредоточивают внимание на тех товарах, которые составляют основную часть стоимости запасов.

Организация контроля запасов по группам А, В, С и X, Y, Z намного эффективнее системы контроля максимального и минимального уровней запасов, когда эти уровни запасов устанавливаются в одинаковой пропорции к объему сбыта каждого товара и, следовательно, каждому товару придается одинаковое значение, что вызывает излишние расходы для контроля запасов.

Необходимо учитывать, что номенклатуру товаров высокого спроса (группа А) определить на какой-то продолжительный срок трудно, так как она постоянно изменяется и необходимы систематические корректировки. По этой причине компания “Даймлер-Бенц” отказалась в 70-х годах от создания складов специально для этой номенклатуры запасных частей, так как такие склады часто не в состоянии поставить заказчикам необходимые детали и вынуждены были заказывать их на центральном складе в ФРГ.

После разделения запасов на группы регулярно корректируют номенклатуру групп А, В и С, добиваясь, чтобы она всегда отражала текущее состояние спроса. Очевидно, что вся деятельность в области маркетинга концентрируется на товарах группы А и Б, которые обеспечивают основную массу товарооборота. Поскольку основная доля товарооборота приходится на эти две группы товаров, важно, чтобы по ним поддерживались необходимые уровни запасов. Многие товары, отнесенные к группе С, со временем морально устаревают, поэтому уровень их запасов держат под контролем, особенно если они относятся по стоимости к группам X и Y.

Запасы по группам X, Y и Z уточняют не менее раза в год. В ходе любой программы сокращения запасов наиболее тщательно обследуют запасы группы X, поскольку именно на них приходится основная доля общей стоимости запасов. В случае медленного движения товаров группы X проводится тщательный анализ. “Мертвый” или бездействующий запас изделий группы X на складах ликвидируют. При инвентаризации физических запасов основное внимание уделяют товарам группы X, на которые приходится наибольшая доля суммарной стоимости запасов. Минимальный уровень запасов поддерживают путем интенсивного контроля изделий групп А/Х и эффективного контроля запасов товаров групп B/Y, т. е. применяют выборочный контроль запасов. Наложение результатов анализа XYZ на данные анализа ABC позволяет разбить запасы на девять подгрупп, каждая из которых имеет две характеристики: стоимость запасов и точность прогнозирования потребности в них.

В управлении этими подгруппами существуют определенные закономерности:

– подгруппы АХ, AY и AZ требуют индивидуального управления;

– подгруппы СХ, CY и CZ управляются одинаково – планирование таких запасов можно выполнять на год, с ежемесячным контролем наличия;

– в подгруппах ВХ, BY и BZ, могут быть совпадения и различия в методах контроля.

Анализы ABC и XYZ программируются и выполняются с ежемесячно или ежеквартально.

Анализ спроса на отдельные товары является одним из элементов системы управления запасами. Спрос – это совокупность требований на товары, предъявляемых к сбытовой сети. Для управления запасами важно знать некоторые характеристики спроса.

Спрос, предъявляемый дилерами к поставщикам, а последними к изготовителям, отличается от фактического потребительского спроса. Заказы дилеров региональному складу и последнего изготовителю выражаются конкретной величиной, т. е. в этих звеньях спрос имеет детерминированный (определенный) характер. Объем спроса покупателей при розничной продаже подвержен значительным колебаниям и не может рассматриваться в качестве конкретной величины, поэтому в системах управления запасами учитывается стохастический (неопределенный) характер спроса в розничной торговле. Анализ спроса проводится по каждому наименованию товаров.

В целях подчинения производства товаров условиям сбыта практикуется именно анализ спроса, а не фактических продаж, т. е. ведется учет и анализ как выполненных заказов, так и неудовлетворенного спроса.

Наиболее совершенными считаются компьютерные программы анализа, обеспечивающие получение данных статистики, анализов и прогнозов по каждому наименованию товаров в различных аспектах. Отобранная и систематизированная информация, полученная при анализе спроса, служит базой для планирования производства и поставок, управления запасами в сети распределения и сбыта. Чтобы сконцентрировать основное внимание на тех товарах, которые чаще продаются и дают основную долю объема сбыта, данные о сбыте и прибылях разбивают по группам товаров, выделенным в результате анализа спроса.

Разделение номенклатуры товаров на группы по степени спроса выполняется по установленным критериям на основании анализа статистики. По результатам анализа спроса практикуется разделение номенклатуры на группы спроса по количеству А, В и С, с тем чтобы знать, каким товарам необходимо уделять больше внимания. Разделение запасов на группы спроса имеет большие преимущества, хотя первоначальная работа особенно трудоемка.

К номерам товаров, отнесенным к той или иной группе, программным путем “привязывают” признаки, обозначающие группы, т. е. индексы А, В, С и X, Y, Z, а также коэффициент оборачиваемости за год.

Набор признаков позволяет судить о необходимости усиленного или слабого контроля за формированием запасов того или иного товара. Индекс группы спроса указывается при печатании прейскурантов, статистики расхода, ведомости излишних запасов. По индексу можно вызвать печать необходимых для анализа документов.

Спрос на товары внутри групп тоже тщательно анализируют, так как распределение спроса на разные товары в данный период или в заданном количестве заявок различно. Распределение спроса на товары групп А, В и С может быть описано различными закономерностями.

Качество системы управления запасами зависит не только от прогнозирования спроса на определенный период, но и от прогнозирования распределения спроса в этом периоде.

Очевидно, что вся деятельность в области маркетинга и управления запасами концентрируется на товарах тех групп, которые обеспечивают основную массу товарооборота. Если планируется исключить из ассортимента медленно или плохо продающиеся товары, то решение принимается только после тщательного анализа причин сокращения сбыта. Из-за неэффективности сбыта, недостаточности рекламы, острой конкуренции или ограниченной емкости рынка замедляется движение даже тех товаров, которые пользуются большим спросом. После установления основных причин делают вывод о целесообразности складирования того или иного товара.

Прогнозирование спроса

Прогнозирование спроса возможно, если известны примерное количество потребителей и примерные нормы расхода товаров на каждого потребителя в определенный период времени. Ориентировочная потребность в товарах будет равна норме расхода товара, умноженной на количество потребителей. Затем при помощи различных методов ориентировочную потребность корректируют, учитывая возможное влияние экономической ситуации, сезонность сбыта, возможное сокращение или увеличение количества потребителей и т. п. Модель спроса обычно включает в себя представление среднего значения спроса, а также уровней постоянно растущего, циклического, ускоренно и замедленно растущего спроса и т. д. – и случайных изменений спроса вблизи среднего значения. Данные могут быть получены из самого анализа спроса, как, например, спроса в прошлом, или из внешних источников, включая экономические показатели или внешние оценки. Большинство краткосрочных прогнозов зависит от экстраполяции данных о процессе спроса, хотя сезонные или годовые прогнозы часто используют внешние данные для установления явных величин. Применение метода сглаживания (выборка лучших оценок параметров модели спроса), или коррекции параметров модели дает оценку ожидаемого уровня спроса и ожидаемой величины ошибки, например, в виде среднего абсолютного отклонения или математического ожидания. Процесс спроса меняется во времени, и если модель спроса должна отображать современное состояние спроса, нужно найти способ модификации параметров модели, которые будут отображать эти изменения.

Краткосрочные прогнозы составляют на финансовый год плюс квартал. Они используются в качестве основы для планирования потребности в денежных средствах, товарах и рабочей силе в течение года с разбивкой на полугодовые, квартальные или сезонные. Разработав прогноз сбыта по всем районам рынка, составляют программу заказов и складирования на весь год, чтобы быть готовыми к сезонным увеличениям продаж в каждом районе.

Среднесрочные прогнозы охватывают период от двух до пяти лет и обычно являются экстраполяцией существующих тенденций на будущее с учетом воздействия предполагаемых изменений в конъюнктуре рынка. Прогнозы используются для установления сроков выполнения мероприятий, из которых складывается стратегия сбыта.

Некоторые изготовители пытаются прогнозировать спрос и на более отдаленную перспективу – от 5 до 20 лет. Разработка такого долгосрочного прогноза зависит от компании, срока жизни ее товаров на рынке. Когда наступает время выхода на рынок, изготовители разрабатывают планы маркетинга с учетом накопленного прогностического опыта и исследований.

Прогноз на базе анализа тенденций и циклов учитывает четыре фактора: долгосрочные тенденции роста фирмы, циклические колебания деловой активности, сезонные изменения сбыта и возможные события нерегулярного характера, влияющие на масштабы торговли, – политические события, появление новых конкурентов, технические изменения и т. д.

Прогнозирование методом корреляционного анализа основывается на данных статистики. Выявляют тенденции в развитии экономики, которые могут повлиять на деловую активность компании. Предположим, фирма продает автомобильные запасные части. Увеличение продаж автомобилей, по-видимому, повлечет за собой увеличение сбыта деталей. Для того чтобы выяснить, насколько больше запасных частей будет покупать возросшее количество владельцев автомобилей, определяют, во-первых, степень корреляции между объемом сбыта запасных частей и количеством проданных автомобилей; во-вторых, тот момент, когда увеличение парка машин скажется на объеме сбыта запасных частей; в-третьих, факторы, которые могут влиять на соотношение между увеличением парка машин и объемом сбыта. По возможности выявляют множественную корреляцию. Например, торговцы автомобилями и запасными частями могут обнаружить зависимость между их сбытом и общими расходами населения на транспорт. Эту зависимость можно проследить на примере корреляции между изменениями сбыта и изменениями каждого из остальных факторов за прошлый период.

Прогноз объема сбыта в целом в весовом, объемном или стоимостном выражении выполняется несколькими методами, для того чтобы сравнить полученные результаты и внести необходимые поправки. В торговле получили распространение следующие методы: прогноз на основе прошлого товарооборота, на основе анализа тенденций и циклов, корреляционный анализ. Прогнозирование на основе прошлого товарооборота исходит из того, что объем сбыта в планируемом году будет выше или ниже товарооборота предыдущего года на ожидаемый процент. Разумеется, этот метод неприемлем при выходе на рынок, когда нет прошлого опыта. Ориентировочный стоимостной прогноз емкости рынка производится обычно путем умножения среднего объема продаж на 1 или 1 тысячу клиентов на количество ожидаемых потребителей. Средний объем продаж устанавливают на основе собственной статистики, данных конкурентов или товаров того же поставщика на рынке другой страны. Важно только определить, какую долю этого объема потребности сможете удовлетворить вы, а какую у вас отберут конкуренты. Более точные показатели вы можете получить только из собственной практики, на основании статистики сбыта.

Специфика некоторых товаров требует прогноза сбыта по каждому наименованию в целях определения сроков и объемов их завоза на склады для обеспечения готовности к сбыту в любой период года. С этой целью решаются задачи прогнозирования спроса по каждому наименованию при помощи математических методов. Проблемы долгосрочного прогнозирования для планирования производства подробно рассматриваются в специальной литературе. Текущее прогнозирование включает прогнозирование величины спроса в интервале между двумя поставками и оценку законов распределения спроса в этом интервале, причем информация о спросе и особенностях его распределения в интервале между поставками должна обновляться, так как без специальной корректировки оказывается недостаточной. Как показал опыт крупных поставщиков, математические методы прогнозирования спроса и расчета запасов в равной степени полезны и в оптовой, и в розничной торговле

Математический подход к прогнозированию покупательского спроса заключается в расчленении его на основные составляющие элементы, среди которых выделяются: развитие спроса как основная тенденция, сезонные колебания спроса и случайные его колебания, для чего используют инструмент математической статистики. Нередко на практике прогнозирование спроса осуществляют только на базе средних значений. Некоторые компании для упрощения расчетов нередко осуществляют краткосрочное прогнозирование на базе значений величин спроса, которые в лучшем случае являются средними и не учитывают элемента неопределенности. Прогнозирование выполняется в зависимости от потребностей, по методу экспоненциального выравнивания.

Такие прогнозы обычно бывают чрезмерно оптимистическими, не учитывают элемента неопределенности и приводят к значительным колебаниям величин запасов. Более реальным является такое прогнозирование, в котором наряду со средним значением (математическим ожиданием) определяется и оценивается возможная ошибка. В связи с этим решаются задачи улучшения прогнозов и стратегии управления запасами с учетом ошибок прогнозирования спроса.

Компания “Renault”, например, при подготовке краткосрочных прогнозов спроса определяет текущий запас необходимых деталей в сети распределения и сбыта как среднюю величину ожидаемого спроса, путем графической экстраполяции данных прошлого спроса, а страховой запас – как величину, пропорциональную типовому отклонению закона распределения спроса в заданном периоде, учитывающую имевшиеся тенденции колебаний спроса.

Компания установила в результате исследований, что распределение спроса в заданном интервале следует:

Для деталей повышенного спроса – группа А – нормальному закону распре деления (закон Гаусса).

Для деталей группы В – закону Пуассона.

Для деталей группы С – распре деление спроса характеризуется экспонентой.

Эти закономерности облегчают расчет страхового запаса. По соответствующим этим законам формулам подсчитывается типовое отклонение, которое, будучи умноженным на коэффициент обслуживания, установленный руководством компании (уровень удовлетворения спроса), дает величину страхового запаса.

В долгосрочных прогнозах кроме параметров, характеризующих ожидаемый спрос и его распределение в интервалах между поставками, а также параметров, характеризующих отклонение интервалов поставок, учитываются изменения потребности в зависимости от срока службы машин, применяется корреляция объемов ожидаемого сбыта и планируемых к выпуску количеств новых машин и другие параметры.

Любой прогноз, полученный в результате применения математических методов при помощи компьютеров, требует обязательной корректировки с использованием данных, которые не могут быть учтены при базировании на величинах прошлого спроса и факторов, не поддающихся программированию. К таким данным относятся социальные и политические события, климатические и экономические условия рынка и т. п. Корректировку прогнозов осуществляют специалисты по сбыту, знающие конъюнктуру рынка.

При прогнозах спроса на товары следует учитывать следующие факторы. Горизонт прогноза – отчетные периоды, спрос за которые должен быть учтен при формировании следующего заказа на пополнение. Время ожидания пополнения и частоту заказов при определении горизонта прогноза. Учитывать соответствующий горизонт прогноза в формуле, использующей прошлые показатели спроса. При отдаленном горизонте прогноза назначить удельные веса показателям спроса, зафиксированным в соответствующий рассматриваемому и последующие отчетные периоды прошлого года. Показатели прошлых продаж часто служат хорошим индикатором будущих продаж. Использовать средневзвешенный показатель прошлого спроса для расчета будущего спроса. Назначать удельные веса предыдущим месяцам такие же, как прошлым шести месяцам или постепенно уменьшать веса для нескольких прошлых месяцев.

Принимать во внимание прошлогодние показатели спроса за отчетные периоды, соответствующие предстоящим:

– использовать разные системы весов для товаров сезонного и несезонного спроса;

– использовать разные системы весов для товаров с различающейся динамикой потребления.

Если товары со склада поставляются в прочие подразделения, следует аккумулировать для него спрос принимающих подразделений.

Анализировать прошлые показатели спроса с целью выявления типичных:

– спрос за только что окончившийся отчетный период превышает в X раз (например, в 3 раза) прогноз;

– спрос за только что окончившийся период на Y% (например, на 20 %) меньше прогноза.

Контроль тенденций – изменения реализации, вызванные экономическими переменами, сменой покупательских предпочтений или сезонными факторами. Определять тенденции по изменениям показателей реализации за несколько прошлых месяцев (в штуках, а не в денежном выражении). Рассчитывать коэффициенты тенденции для товара или для товарной группы по каждому складу. Не следует рассчитывать коэффициенты тенденции для склада или компании целиком. Даже если сбыт в целом увеличился на 10 %, для одних товарных групп он мог вырасти на 30 %, а для других – снизиться на 40 %. Установить, позволить ли торговому персоналу рассчитывать коэффициенты тенденции и вносить коррективы в случае ожидания роста/снижения операций.

Следует регламентировать определение ожидаемых изменений потребления, не отраженных в прошлых показателях:

– установить, кто должен делать экспертные оценки (т. е. торговый персонал или покупатели);

– определить, как учитывать эти оценки в прогнозе и при закупках;

– установить, как отслеживать точность этих оценок;

– решить, поощрять ли покупателей и/или торговый персонал за предоставление точных прогнозов.

Управление закупками

Организация пополнения запасов решает следующие задачи:

– определение сроков подачи заявок для своевременного пополнения запасов и обеспечение их соблюдения;

– организация подготовки и оформления заказов;

– выбор средства отправки заказов (почта, факс, электронная почта) и организация функционирования этого канала;

– определение оптимального уровня товарных запасов;

– определение объема и сроков поставок;

– автоматизированное формирование заявок на поставку товара;

– контроль исполнения заявок.

Для определения номенклатуры и количеств товаров для включения в заявку выполняется:

– анализ ABC и XYZ;

– группировка по категориям спроса и стоимости;

– расчет динамической переменной за период для расчета потребности на период;

– расчет расхода на единицу парка машин;

– присвоение категорий АХ……CZ каждой детали;

– расчет страховых запасов;

– расчет точки заказа;

– расчет максимального запаса;

– расчет контрольных параметров для выявления неликвидов;

– расчет оптимальной партии для заказа;

– подготовка проектов заказов;

– ручная корректировка проектов заказов;

– печать окончательного заказа;

– обсчет стоимости заказов;

– контроль подтверждения заказов;

– корректировка заказов по подтверждениям;

– контроль прохождения заказов на закупки;

– определение размеров партий по количеству мест, весу, объему, номенклатуре и количествам товаров;

– календарное планирование получения поставок.

Подготовку проектов заказов программируют по различным

алгоритмам, в зависимости от категории спроса, стоимости и маркетинговых соображений:

– быстро оборачивающиеся товары заказывают по методу фиксированных интервалов между заказами;

– средне оборачивающиеся товары, а также очень дешевые товары заказывают по методу “точки заказа”;

– дорогие изделия, а также новые товары для первых партий заказывают путем ручной подготовки расчетов;

– товары, поставляемые из той же местности, заказывают чаще всего по методу фиксированных объемов заказов.

Проект заказа готовится компьютером на базе, например, среднемесячного расхода. Проект требует анализа товароведом и ручной корректировки на основании условий, которые не могут быть учтены компьютером, – сокращение числа потребителей, снятие товара с производства, замена товара аналогом и т. п.

Расчетный заказ на 2 месяца = Потребность на 2 месяца – Остаток + Среднемесячный расход (для реализации в период ожидания поставки = 1 месяцу).

К компьютерной программе подготовки и учета заявок следует добавить расчет степени удовлетворения спроса для каждой группы товаров, с тем чтобы этот показатель руководитель мог видеть ежедневно на экране за интересующий его период времени – день, неделю, месяц, квартал, а также нарастающим итогом. Кроме того, необходим вывод на экран и печать справки о тенденции изменения степени удовлетворения спроса по месяцам, кварталам и годам – это важнейший показатель эффективности деятельности склада. Все компании требуют от дилеров отгрузки в течение суток 95 % заказанных позиций и используют расчет степени удовлетворения спроса методом, изложенным ниже. Методика определения степени удовлетворения спроса, применяемая всеми компаниями для оценки деятельности дилеров, основана на расчете отношения выполненных в течение суток позиций (строк) заказов к общему количеству позиций в заказах за любой период – месяц, квартал, год. При этом, если позиция все же отгружена, но количество товара меньше, чем заказано, она считается невыполненной.

Удовлетворение спроса = (А – В – С): (А – В).

А: Всего заказано позиций (back-order).

Частичная поставка заказанной позиции считается как невыполненная.

В: В том числе ошибочно заказанных позиций.

С: Количество невыполненных позиций. Выполненные позже заказы (back-order) не засчитываются, чтобы не искажать истинный уровень удовлетворения спроса.

Дистрибьюторам рекомендуется добиваться уровня удовлетворения спроса 95 % – это достижимо при внимательном менеджменте всех операций.

Удовлетворение спроса = (Заказано позиций – Отложено позиций): Заказано позиций = (10 – 5): 10 х 100 % = 50 %.

Порядок освоения новых товаров

Включение товара в ассортимент запаса подразумевает его постоянное наличие в расчетном количестве, и в бюджете необходимо предусматривать средства для новых товаров. Необходимо выполнять прогнозы спроса на новые товары: по данным прошлых продаж аналогичных товаров, запасы которых уже не пополняются; по ожидаемым количествам продаж или закупок, предоставляемых менеджером по продажам, покупателями или поставщиками. Проверять оправдываемость предыдущих прогнозов из этих источников – если прогнозы оказались точны менее чем на 50 %, они бесполезны. Оценивать ожидания воздействия продаж нового товара на продажи товаров, уже имеющихся в торговой номенклатуре: если новый товар вытеснит уже имеющийся, то как следует ликвидировать остаток имеющегося товара и если из-за нового товара снизятся продажи имеющегося товара, то как следует изменить критерии пополнения запаса имеющегося товара и на сколько уменьшить отведенные для него складские площади.

Необходимо установить порядок, при котором стоимость запасов новых товаров в течение года не должна превышать, например, 5-10 % от планируемого объема стоимости всех запасов, или стоимости запасов товаров, реализация и закупка которых прекращены, и/или планируемых дополнительных средств на развитие продаж, или стоимости, рассчитанной по совокупности всех трех вышеуказанных правил. Подготавливать складские площади для нового товара до направления заказа на поставку, выделить складские ячейки и/или зоны оптового хранения для необходимого запаса товара. Оценить, принесет ли новый товар хотя бы минимальную скорректированную прибыль. Сравнить показатель скорректированной прибыли с NIREP.

Скорректированный уровень прибыли = [(Годовая выручка ~ Себестоимость товаров) – (Средний запас х Коэффициент стоимости хранения, %)]: Годовая выручка.

Стоимость хранения рассчитывается для компании в целом или отдельно для ее подразделения.

NIREP = (Совокупные расходы фирмы – Стоимость хранения запасов): Валовой объем продаж.

Товар рентабелен, если скорректированный уровень прибыли превышает NIREP.

Управление заказами

Заказы типового размера позволяют получить такие условия поставки или скидки, при которых можно продать товары на конкурентоспособных условиях. Установить типовые размеры заказов для всех товаров, которые заказываются при снижении запасов до уровня точки заказа или до минимального объема запасов.

Срочные заказы не соответствуют условиям типового размера заказа, но могут направляться в том случае, когда необходимо гарантировать определенный уровень обслуживания покупателей.

Установить регламент:

– кто имеет право выставлять срочные заказы;

– ограничивать ли объем срочного заказа объемами, обещанными в данный момент покупателям;

– должен ли соответствовать объем срочного заказа спросу за период до прибытия от поставщика товара по очередному заказу типового размера;

– просить ли менеджера по закупкам о направлении срочных заказов или дать право срочных заказов менеджеру по продажам.

Неассортиментные товары (не хранимые обычно на складе) следует заказывать только под особый запрос покупателя. Ничего из заказанных таким образом товаров не должно оставаться на складе после отгрузки покупателю. Если же что-то из неассортиментных товаров остается, они должны иметь нулевую стоимость.

Варианты действий в отношении неассортиментных товаров (в порядке уменьшения предпочтительности):

– покупатель выкупает всю партию;

– покупатель платит за всю партию (балансовая стоимость обнуляется);

– менеджер по продажам оплачивает свою ошибку – излишек товара (балансовая стоимость обнуляется);

– любой остаток списывается на издержки (балансовая стоимость обнуляется).

Необходимо:

– разработать меры обеспечения отсутствия остатка ассортиментных товаров после выполнения заказа покупателя;

– разработать порядок и ответственность поручений менеджерам по закупкам закупить неассортиментные товары;

– установить, допустимо ли включать неассортиментные товары в заказ поставщику с целью достижения типового размера заказа по стоимости;

– выделить на складе специальный участок для хранения неассортиментных товаров, чтобы предотвратить их утерю в пределах склада.

Заказы на перемещение товаров

Установить, что если склад компании назначается источником снабжения каким-либо товаром для другого подразделения компании, то отправки производятся регулярным (т. е. повторяющимся) перемещением. Все остальные перемещения считаются нерегулярными.

Для регулярных перемещений:

– установить график регулярных перемещений товаров между подразделениями;

– поручить отделу отправки регулировать регулярные перемещения; будет легче контролировать общие запасы, если отдел закупок по отчетам отправок будет контролировать продукцию, перемещаемую в подразделения;

– решить, можно ли включать в график регулярных перемещений разовые отправки в принимающее подразделение тех товаров, которые обычно не поставляются ему со склада.

Для нерегулярных перемещений:

– назначить, кто должен одобрять нерегулярные перемещения – менеджер по закупкам, отвечающий за данный товар, или менеджер склада;

– определить, может ли принимающее подразделение забрать излишек продукции со склада без одобрения менеджера склада;

– определить, если склад заказывает неноменклатурные товары для принимающего подразделения, может ли товар храниться на складе или должен сразу перемещаться в принимающее подразделение и может ли товар включаться в исходящий от склада заказ типового размера или заказы должны быть отдельными.

Перемещение в один и два приема:

– установить, когда используется “перемещение в один прием”: товары одной операцией переводятся из запасов склада в другое подразделение [14] ;

– установить, когда используются перемещения в два приема: при перемещении в два приема товары перемещаются из запасов основного склада в запасы “транзитного” склада, после приемки на транзитном складе они перемещаются с него к получателю; перемещения в два приема используются в случаях, если путь продукции от склада к другому подразделению требует длительного времени.

Распределение запасов

Технологией многих нынешних компьютерных программ предусмотрено, что обработка заказов производится компьютером по мере поступления, причем все заказы находятся в равном положении и при нехватке количества товаров они достанутся заказчику, чья заявка поступила раньше. Это значит, что и собственный цех, и приоритетные клиенты, и любые сторонние заказчики равны в правах. Такая политика препятствует улучшению имиджа сервисного предприятия и развитию продаж.

Поддержание запаса товаров постоянного спроса по номенклатуре для исключения перебоев в удовлетворении заказов выполняется при помощи грамотного распределения запасов при обработке заявок потребителей и создания страхового запаса каждого товара. Для этой цели необходимо ввести (это постановка задач для программирования):

• обработку заказов сторонних потребителей не по всему наличию товаров, а по половине или другой доле – остальное должно быть резервом для цеха;

• специальный контроль и признаки распределения запаса для каждого товара – обработка разрешена по всему наличию, по половине наличия, по четверти наличия, не разрешена при наличии минимального запаса и т. д.;

• каждому заказчику присвоить код важности в обработке заявок, например, цех – 1, приоритетные клиенты – 2, собственный магазин (если есть) – 3, прочие – 4, именно в такой последовательности.

Требования к контролю неликвидов

Рискованность содержания запасов состоит в постоянной, ежедневной опасности образования неликвидов – нереализуемых запасов товаров. Они могут образовываться по следующим причинам:

– падение спроса из-за появления конкуренции;

– падение спроса из-за ликвидации потребителя;

– ошибочные закупки излишних количеств;

– ошибочные закупки устаревших товаров;

– порча товаров из-за повреждений, повышенной влажности;

– брак, не замененный поставщиком по рекламациям;

– появление новой модификации товаров, заменяющей прежние;

– оприходование по ошибке;

– пересортица в поставках;

– не списание реализованных товаров;

– пересортица из-за неверной раскладки, обнаруженная при поиске других товаров;

– потери на складе из-за небрежности в указании адресов или нанесения их нестойкой краской, обнаруженные при инвентаризации.

На первый взгляд кажется, что подобные случаи нечасты. Однако если склад работает с номенклатурой более сотни наименований товаров, неликвиды возникают и нарастают быстро. Ежемесячно проверяйте перечень товаров, не имевших спроса с начала года. Ведите статистику поквартальной реализации каждого товара в штуках, чтобы отслеживать колебания спроса и анализировать их причины. В договорах с поставщиками добивайтесь права возврата ошибочно заказанных товаров, удовлетворения рекламаций по количеству и качеству. Только тщательный учет и хорошая организация управления запасами избавят вас от образования неликвидов. Вот некоторая информация, которую складская служба должна готовить руководству для управления:

– ежемесячный перечень товаров, не пользовавшихся спросом более месяца или двух – критерий устанавливается руководством. Это необходимо для принятия мер по ускорению реализации, т. е. высвобождению “замороженных” в товарах средств для дальнейшего использования и предотвращению образования неликвидов, приносящих убытки;

– еженедельный или ежемесячный перечень товаров, запас которых снизился меньше установленного минимума, – это нужно для своевременного размещения заказов;

– ежеквартальные расчеты оборачиваемости по каждому наименованию – это необходимо для принятия мер по оптимизации сроков и объемов заказов новых партий;

– ежемесячный перечень товаров, переданных на реализацию и находящихся у посредников сверх установленных сроков, – это нужно для решения вопросов продления сроков реализации или возврата;

– ежеквартальные предложения по списанию испорченных, утерянных, похищенных и неликвидных товаров.

Допустимым объемом неликвидов по стоимости считают не более 5 % – иначе расходы по содержанию, налоги на имущество, обесценение денег и т. д. съедают прибыль без всякой надежды на компенсацию: неликвиды не просто лежат – они дорожают с каждым годом, они занимают место на складе.

К сожалению, в большинстве предприятий работа по ликвидации “мертвых” запасов ведется бессистемно. Желательно в компьютерных базах данных предусмотреть параметры для быстрой обработки такой номенклатуры в разных аспектах с целью ускорения принятия мер по избавлению от нее. Выявить такую номенклатуру при помощи компьютера несложно – достаточно включить в программу алгоритм:

– к неликвидам относить остатки товаров, не имевших спроса, например, последние 6 месяцев;

– к излишним запасам относить товары, имевшие спрос, но остатки которых превышают, например, 3-месячную потребность.

Выявив неликвиды, прежде всего определяется пригодность товаров для сбыта – могут ли они вообще кому-то понадобиться;

– если товар можно предложить торговцам, цену стараются установить на уровне, лишь едва покрывающем себестоимость, учитывая, что в запас товары покупают неохотно и только в случае явной выгодности сделки, а также тот факт, что вторично тому же клиенту неликвиды предложить не удастся – снижение цены при повторном предложении лишь укрепит его сомнения в нужности или в качестве этих товаров;

– если применения товары не нашли, цены устанавливают “бросовые” за штуку или за вес и предлагают их на выбор или на вес;

– если избавиться от неликвидов не удалось, их списывают на убытки.

Важно систематически заниматься избавлением от неликвидов и списывать их, если приходится, как можно быстрее, иначе за год или два может накопиться такой объем, списание которого станет невозможным без процедуры банкротства.

Ниже перечислены некоторые моменты, на которые следовало бы обращать особое внимание при работе с многочисленной номенклатурой товаров при нарастающем объеме сбыта, в целях предотвращения образования неликвидов.

Определять обычный объем реализации нерегулярно реализуемых товаров. Установить коэффициент превышения запаса каждого товара обычного объема его реализации. Вести учет количеств заявок (частота спроса) клиентов за год на каждый товар. Учитывать предполагаемый период ожидания пополнения запаса.

Установить регулярное сравнение показателей прогноза продаж с фактическими, при этом сотрудник, ответственный за включение товара в номенклатуру, должен обосновать любое отклонение фактических показателей от прогнозированных. Непроданный запас по истечении “?” месяцев должен быть продан по фактической стоимости, выброшен или продан по цене отходов. Оценивать риск необходимости уничтожения запаса: средний риск – мало покупателей, но есть варианты использования, а также много покупателей, но мало вариантов использования; высокий риск – мало покупателей и нет вариантов использования. Выяснять согласие поставщиков забирать непроданную часть товара, оценить затраты на возврат. Проверять, какую часть запаса товаров подобного рода приходилось ликвидировать или уничтожать в прошлом. Решиться на списание даже бездействующих и “мертвых” запасов нелегко. Основанием для этого может быть только тщательный анализ и прогноз и выяснение причин отсутствия спроса на те или иные товары. Если отсутствие спроса вызвано недостатками организации сбыта, принимают меры для продвижения товара. Если же никаких перспектив для продажи “мертвых” запасов нет, стараются от них избавиться. Некоторые дистрибьюторы сокращают бездействующие запасы на своих складах путем распределения их по частям на складах дилеров и при появлении спроса разыскивают нужный товар. Для реализации “мертвых” и бездействующих запасов организуют специальные распродажи и аукционы, предоставляют повышенные скидки. Оставшиеся нераспроданными товары устраняют из запасов. Товары, по которым не было движения в течение года (за исключением новых товаров, только введенных на рынок), снимают со стеллажей и укладывают в ящики, на которые крепят упаковочные листы. Ящики держат в таком месте, где их хранение не влечет значительных расходов. Эти товары оставляют в базе данных, но указывают другой адрес складирования. Стоимость этих товаров, как правило, списывают. Если спустя год (т. е. всего через два года) по этим товарам по-прежнему не будет никакого движения, их продают как лом или утиль, или уничтожают. После очищения складов от бездействующих и “мертвых” запасов принимают меры для предупреждения возможности аккумуляции подобных запасов в будущем.

Следует учитывать затраты на ликвидацию или уничтожение товара в его себестоимости – если обычно приходится уничтожать 5 % приобретенной партии, прибавить 5 % к закупочной стоимости товара и рассчитать валовой доход при этой себестоимости.

Проводить перманентную инвентаризацию по утвержденному бухгалтером плану – проверку соответствия наличия учетным данным определенного количества наименований или определенной группы товаров в месяц.

Ввести и строго соблюдать систему адресов для ячеек, стеллажей и других мест хранения товара. Ведомость наличия на складе должна содержать адрес каждого товара. Своевременно корректировать в картотеках и памяти компьютера адреса при изменениях места хранения товара. Поддерживать в читабельном состоянии бирки адресов и наименований товаров во избежание ошибок при размещении и отборе.

Обеспечивать соблюдение рекомендуемых поставщиком правил хранения каждого товара. Своевременно рассматривать рекламации покупателей, обеспечивать их удовлетворение. Вести учет полученных рекламаций, их удовлетворения или финансовой компенсации. Обеспечить невозможность хищений товаров со склада, повреждения товаров при перемещениях. Вести учет товаров, переданных на реализацию, контролировать сроки их нахождения у посредников, их реализацию и оплату, возврат и качество нереализованных.

Для уменьшения риска образования неликвидов ежегодно проводите активизацию запасов по результатам продаж за год. Выполните анализ частоты продаж каждого товара и по результатам анализа измените размещение товаров по принципу “чаще спрос – ближе к зоне выдачи”. Задача такого анализа – разгрузка склада от товаров редкого спроса, перемещение на их место товаров высокого спроса и упорядочение размещения для облегчения доступа. Если нет программы такого анализа, выполните анализ по количеству продаж, установив определенные критерии, например: сделать выборки товаров, продажа которых составила, например, менее 300 шт. в год, от 300 до 1000 в год и более 1000 шт. в год. По таким выборкам примите решения. Например, если товар продан за год в количестве менее 300 шт., т. е. в среднем около 1 шт. в день, его можно хранить не в теплом, а в холодном складе.

Простые методы контроля запасов

Минимальные/максимальные объемы запасов задаются оценочно для медленно оборачивающихся и новых товаров. Если объем продаж медленно оборачивающегося товара превышает средний месячный спрос, это значит, что товар продается нерегулярно.

Минимальный объем: пополнение заказывается при падении объема запаса ниже минимального.

Минимальный объем = 0: планируется выставлять типовой заказ, когда в наличии товара уже нет.

Минимальный объем = произведению или большему из:

– средняя продажа по 1 заказу;

– скорректированная средняя продажа;

– средняя продажа (наиболее типичный объем продажи).

Максимальный объем запаса: страховой запас плюс стандартный объем пополнения. Объем пополнения равен ожидаемому расходу в период между поставками.

На многих мелких складах за рубежом применяются простые и дешевые способы контроля. Используя принцип оптимального размера заказа, устанавливают, что товары малой стоимости нужно заказывать менее часто, но в больших количествах. С этой целью применяют, например, упрощенную систему визуального контроля запасов мелких товаров. При этой системе запасы каждого товара делят на три группы и размещают в одной ячейке. Группы товаров отделяют друг от друга с помощью специальных щитков или помещают в пластиковые мешки либо коробки. Каждая группа имеет цветовую кодировку: красный цвет означает минимальный запас, желтый – уровень заказа, зеленый – наличие сверх уровня заказа. На ячейке или непосредственно на партии товаров закреплена карточка, содержащая следующую информацию: код товара, адрес, наименование, категорию запаса и сведения об установленных для товара уровнях запаса. Для пополнения запаса не требуются никакие действия до тех пор, пока не начнется выбор товаров из желтой секции ячейки. В этот момент контрольная карточка снимается и передается работнику, занятому учетом запасов, для того чтобы сделать заказ. Затем контрольная карточка возвращается в ячейку с отметкой о сделанном заказе. После того как начнется выбор товаров из красной секции, карточка снова поступает к клерку как повторное напоминание о необходимости восполнения запаса. Если выполнение ранее сделанного заказа в ближайшее время не ожидается, то размещается срочный заказ или предпринимаются другие необходимые действия.

Небольшие склады, чаще всего филиалы одного дилера, применяют простую систему пополнения запасов, известную как “система авансирования” или “пополнение количества за количество”. При этой системе в каждой ячейке склада имеется пачка талонов, состоящих из двух одинаковых частей. При упаковке товаров по заявке заказчика берется один талон и в обеих частях проставляется проданное количество. Затем одна часть талона прикрепляется к копии счета и передается в бухгалтерию, а вторая направляется на основной склад, информируя о расходе. На основании таких талонов главный склад формирует очередную партию и отгружает ее на периферийный склад в ближайший удобный день. Понятно, что весь учет концентрируется на главном складе, что позволяет экономить на контроле запасов в складах-филиалах. После введения системы авансирования в филиалах своих складов фирма “Ditteren”, крупный торговец запчастями к автомобилям “Volkswagen” в Бельгии, сократила семь кладовщиков филиалов, так как операции с талонами смогли выполнять менее квалифицированные (и менее оплачиваемые) рабочие, комплектующие отгрузки по заявкам покупателей.

На некоторых складах используют систему кодирования цветом. На каждую вновь поступившую на склад единицу товара наносится небольшая цветная метка. Для каждого года хранения и квартала устанавливается определенный цвет. Нанесение этих меток не занимает много времени, зато позволяет быстро установить срок хранения изделия. При такой системе наиболее долго хранящиеся товары используются в первую очередь; кроме того, с течением времени метки позволяют выявить товары, по которым нет движения. Это особенно важно для товаров небольшой стоимости, по которым не проводится контроль запасов.

Анализ деятельности

Оценка работы склада

Для анализа необходимо готовить следующие данные:

“общий вес принятого товара;

– стоимость принятого товара;

– общий вес поставок;

– количество грузовых мест;

– количество приходных накладных;

– среднее время на обработку партии товара при приемке;

– общее количество отгрузок;

– общий вес отгрузок;

– среднее количество мест в отгрузке;

– общий вес отгруженного товара;

– стоимость отгруженного товара;

– среднее время на обработку партии товара при отгрузке;

– усредненные параметры одного грузового места;

– средний вес;

– средняя стоимость;

– средний срок хранения.

На основании этих данных отслеживают производительность труда, загрузку персонала и техники, грузооборот, удельные нагрузки на площади и технику и др.

Эффективность операций по подготовке товаров к отгрузке можно оценивать следующими показателями:

Среднее количество отобранных наименований, штук, килограммов и кубометров товаров в единицу времени – смену, неделю, месяц.

Количество сформированных грузовых единиц (контейнеров, ящиков, поддонов и т. п.), их вес и объем в единицу времени – смену, неделю, месяц.

Для оценки работы крупных складов применяют три группы показателей.

Показатели, характеризующие интенсивность работы склада:

Грузооборот (показатель, характеризующий трудоемкость работы) склада общий = Количество тонн всех полученных и отправленных грузов / анализируемый период времени (сутки, месяц, год), т/в сутки (месяц или год). Грузооборот склада по прибытии = Количество тонн прибывших грузов / анализируемый период времени (сутки, месяц, год), т/в сутки (месяц или год). Грузооборот склада по отправлении = Количество тонн отправленных грузов / анализируемый период времени (сутки, месяц, год), т/в сутки (месяц или год). Удельный грузооборот склада = Грузооборот склада общий/ площадь склада, т/период /м2. Коэффициент неравномерности загрузки склада = Грузооборот наиболее напряженного месяца / среднемесячный грузооборот склада. Показатель хранения = Количество тонн груза в партии х Количество суток хранения, тонно сутки. Сроки хранения – рассчитывают в сутках.

Коэффициент оборачиваемости грузов на складе (интенсивность прохождения грузов через склад) = Грузооборот склада общий/ Количество тонн грузов, вмещающихся в склад.

Показатели, характеризующие эффективность использования складских площадей:

Вместимость склада = Количество груза в тоннах или м3, которое может одновременно вместить склад. Полезная площадь склада = Вместимость склада в м3 / Высота укладки груза.

Коэффициент использования вместимости склада = Количество груза в тоннах или м3 в анализируемом периоде / Вместимость склада в тоннах или м3.

Грузонапряженность склада = Количество груза в тоннах / Площадь склада, предназначенная для хранения груза, т/ м2.

Показатели, характеризующие уровень сохранности грузов и финансовые показатели работы склада:

Количество случаев несохранности грузов и порчи грузов по вине работников склада.

Расходы склада = Сумма затрат на организацию хранения грузов и сумма административных расходов. Себестоимость хранения грузов = Суммарные расходы склада / Количество тонно суток хранения Производительность труда работников, занятых на складских работах = Грузооборот склада в анализируемом периоде / Численность всех оперативных и подсобных сотрудников склада. Коэффициент оборачиваемости запасов по стоимости = Стоимость отгруженных товаров в анализируемом периоде / Средняя стоимость запасов в том же периоде. Применяются следующие показателя оборачиваемости товарных запасов:

Отношение чистого объема реализации к среднему объему товарных запасов – его получают делением годового объема реализации на стоимость товарных запасов по балансу. Оборачиваемость запасов = Себестоимость товаров, проданных из запасов за последние 12 месяцев / Средняя стоимость запасов в течение последних 12 месяцев.

Если полученный коэффициент слишком велик (по сравнению с предыдущим периодом или со средними данными), это показывает недостаточность запасов. Если же коэффициент слишком мал, это может означать, что товарные запасы чрезмерны или устарели и не пользуются спросом.

Объем товарных запасов к чистому объему оборотных средств = Стоимость товарных запасов, указанной в балансе / на чистый объем оборотных средств.

Если это отношение показывает, что высокий процент краткосрочных оборотных средств вложен в товарные запасы, предприятие может столкнуться с недостатком оборотных средств и ему будет трудно выполнять свои обязательства в срок. Обычно отношение стоимости товарных запасов к объему оборотных средств не должно превышать 80 %. Чем выше оборачиваемость запасов, тем меньше вероятность убытков из-за морального износа товаров и их порчи, тем выше ликвидность предприятия и предприятие может спокойно проводить операции с более низким коэффициентом ликвидности.

Обеспеченность товарооборота товарными запасами = Запас на конец периода / Однодневный товарооборот = Количество дней реализации, обеспеченных наличным запасом.

Период возобновления запасов =12 месяцев: Коэффициент оборачиваемости товаров = Количество месяцев, в течение которых запасы возобновляются. Коэффициент неликвидов = Запас неликвидных товаров по стоимости, весу или объему / Общий запас по стоимости, весу или объему х 100 = К, %. Запасоемкость – показатель, отражающий отношение величины запасов товарно-материальных ценностей к объему реализации продукции, работ и услуг в масштабе конкретного предприятия, отрасли, страны. В торговых предприятиях показатель запасоемкости позволяет увязывать продажу товаров и товарные запасы.

Запасоемкость = Запас на конец периода / Чистый товарооборот за период.

Рост запасоемкости свидетельствует о сокращении спроса на продукцию, снижение запасоемкости показывает рост спроса. Доля излишних запасов = Процент товарных позиций, объем запаса по которым превышает рассчитанный на X дней. Скорректированный уровень прибыли = [Годовая выручка – (Средняя стоимость запасов х Коэффициент стоимости хранения, %)] / Годовой объем продаж.

Анализ отдельных параметров

Анализ продаж товаров по группам помогает уточнить долю товарных групп в общем обороте и соответственно распределить внимание на контроль, заказы и т. д.

Учет и анализ упущенных продаж – заказываемых, но отсутствующих в наличии товаров, – ведут дилеры, региональные склады и независимые торговцы, для того чтобы определить спрос и принимать решения о целесообразности хранить подобные товары в запасах. Например, крупные дилеры компании “Massey Fergusson” в Канаде включают в номенклатуру постоянного хранения деталь, если ее заказывали не менее трех раз в год. Компания “Mercedes” рекомендует дилерам включать в число постоянно хранимых детали, спрос на которые составил 4 штуки в год.

Анализ соотношения розничных и закупочных цен позволяет выявить доходность по каждому товару. Затем изучаются цены конкурентов и устанавливаются новые розничные цены. При снижении доходности либо повышают цены, либо добиваются скидок у поставщиков, либо шире используют предварительные заказы с повышенной скидкой для пополнения склада.

Анализ расходов по закупке проводят с целью определения фактических расходов по закупкам. Пошлины на импортируемые товары установлены различные, и определить средний размер пошлины по всем наименованиям в целом можно только обсчетом фактических расходов за год. Транспортные расходы, сборы в портах и на станциях прибытия, погрузочно-разгрузочные расходы также различны и зависят от расстояний, количества партий, числа мест и веса. При этом плата за перевозку партии весом до определенного предела, например до 100 кг, такая же, как и за партию весом 20 кг. Средние расходы также можно уточнить только по результатам года.

Анализ издержек по содержанию запасов выполняют систематически в течение года для своевременного предотвращения их повышения. Проверяют целесообразность каждого вида расходов, возможности их снижения.

Анализ качества обслуживания заказчиков

В настоящее время конкурируют не фирмы, а их логистика:

– комплексный характер предоставляемых услуг в сочетании с индивидуальным подходом к нуждам клиента – предварительные заказы, срочные заказы, корректировка заказов;

– отсутствие недостач и брака в отгружаемых партиях;

– контроль оборачиваемости и рентабельности каждого наименования товара.

Предложение товаров и услуг на рынке превышает их спрос, поэтому влияние клиентов на политику предприятий возросло.

Некоторые статистические данные:

– затраты на привлечение нового клиента в пять раз больше, чем на удержание уже существующего;

– большая часть компаний теряет 50 % своих клиентов каждые пять лет;

– при увеличении процента удержания клиентов на 5 % повышается прибыль компании на 50–70 %;

– около 50 % клиентов компании не приносят прибыли из-за неэффективного взаимодействия с ними.

Для повышения конкурентоспособности компании стали строить работу, приняв за главную цель деятельности удовлетворение интересов клиентов. Получают широкое распространение системы оценки взаимоотношений с клиентами и управления отношениями – CRM (Customer Relationship Management).

Для внедрения анализа качества обслуживания необходимы:

– разработка методов контроля степени удовлетворения заказчиков;

– определение параметров контроля качества обслуживания заказчиков;

– постановка задач для компьютеризации процессов контроля;

– определение оптимально необходимых услуг заказчикам при отгрузке товаров – вид тары, качество упаковки, консультирование, доставка, гарантии качества и т. д.;

– разработка методов сокращения сроков отгрузки, оформления документов, расчетов, доставки.

Уровень обслуживания покупателей = Процентная часть товаров, заказанный объем которых доставлен полностью (Количество товарных позиций, заказы по которым были полностью и за один раз выполнены к обещанному сроку: Общее количество товарных позиций, по которым поступали заказы на поставку).

Методика вычисления:

а – позиции, имевшиеся в наличии на складе в момент запроса клиента – полностью отгруженные, например 100 позиций;

б – позиции, имеющиеся на складе, количество которых меньше заказанного или вообще отсутствующие в момент запроса или заказа клиента – частично отгруженные или не отгруженные, например 20 позиций;

с – позиции, отсутствовавшие в момент заказа клиента, так как торговля ими не планировалась, – не отгруженные ввиду отсутствия в торговом ассортименте, например 5 позиций.

Уровень обслуживания считают тремя способами:

Общий уровень: а/(а+б) = 100/(100+20) = 0,833, или 83,3 %.

Уровень ассортимента склада: (а+б – с)/(а+б) = (100+20 – 5)/(100+20) = 0,958, или 95,8 %.

Уровень необходимого количества товаров на складе:

a/fa+б – с)= 100(100+20 – 5) = 0,869, или 86,9 %.

Анализ организации работы

В качестве примера приведем анализ положения дел в службе запчастей реальной фирмы. Анализ показывает характерное для многих фирм пренебрежительное отношение к складам, хотя именно они приносят доход. Руководителям складов целесообразно вести контроль по приведенным ниже параметрам для своевременной постановки перед руководством требований об увеличении штата, улучшении технической оснащенности.

На начало июля 2007 г. ситуация в работе службы запасных частей следующая.

1. По сравнению с ноябрем 2006 г., т. е. за 8 месяцев, увеличились:

• объем продаж по стоимости – в 3,25 раза;

• оптовые продажи субдилерам – в 25,0 раза;

• количество проданных деталей – в 8,44 раза;

• количество сотрудников – в 1,66 раза;

• производительность труда по суммовым показателям – в 2,13 раза;

• производительность труда по физическим показателям – в 5,05 раза;

• качество управления запасами (коэффициент оборачиваемости) – в 2 раза.

Примечания.

Рост количества проданных деталей в 8,44 раза говорит о росте трудоемкости учета, закупок, продаж, складской обработки: разгрузки, погрузки, раскладки, отбора (росте физической загрузки персонала). Продажа количества деталей на каждую тысячу рублей увеличилась в 2,4 раза – это говорит о том, что относительная трудоемкость закупок и продаж растет – каждая следующая тысяча рублей прироста сбыта требует больше работы с номенклатурой.

2. Работа склада запасных частей выполняется при значительном опережении объемов, хранения и обработки товаров по сравнению с обеспечением необходимых условий для хранения товаров. При увеличении номенклатуры товаров в 2,4 раза, а хранимых количеств деталей в 5,9 раза объем склада увеличился всего лишь в 1,66 раз. Вследствие этого грузонапряженность склада втрое превышает норму – на складе уже невозможно ходить и некуда класть детали. Это приводит к повреждению деталей, потере мест хранения, пересортице, путанице в учете, неудовлетворению спроса и излишним заказам. В таких условиях материально ответственные лица имеют право отказаться от своих обязательств ввиду не обеспечения руководством фирмы условий хранения материальных ценностей.

3. Работа службы запасных частей выполняется при значительном опережении объемов обработки учетных данных и документооборота по сравнению с обеспечением необходимых условий труда.

При трехкратном росте оборота и пятикратном росте физической загрузки персонала:

– условия труда персонала не улучшились;

– штат увеличился в меньшей степени, без учета перспективы;

– оплата труда не изменилась;

– оснащение оргтехникой и связью не улучшилось – это негативно сказывается на продажах, особенно дилерам;

– отладка компьютерной системы затянулась втрое против нормальных сроков.

Выводы.

Фирма приняла на себя обязательств больше, чем могла выполнить при имеющемся оснащении. Результатом уже стало торможение развития и может стать потеря наработанных каналов сбыта, ухудшение имиджа фирмы, снижение объемов продаж.

Экономия на связи и оргтехнике заведомо ошибочна – она тормозит развитии, приводит к убыткам, многократно большим, чем стоимость связи и оргтехники. Сейчас стоимость оргтехники намного ниже стоимости содержания сотрудников и при достаточном оснащении темпы роста штатов снизятся.

Наращивание номенклатуры хранимых запчастей возможно лишь при увеличении объемов склада до нормативных. Новое помещение склада после его оборудования позволит улучшить условия хранения существующих 1200 наименований и увеличить количество наименований максимум на 500–700 позиций при всего лишь удвоении объема сбыта по стоимости. Это значит, что следует очень осторожно принимать на фирму обязательства по расширению номенклатуры и объемов.

Отладка компьютерной системы затянулась вследствие отказа от сопровождения ее фирмой-разработчиком и самодельных изменений программ системы.

Перегрузки при пятикратном росте физических объемов работы не дают возможности ритмично работать на опережение – перегрузка персонала и постоянные авралы при совершенно плохих условиях труда вызывают неудовлетворенность сотрудников, что приводит к трудностям найма новых людей, текучести кадров, снижению качества работы, а следовательно, объемов сбыта и к прямым убыткам.

Анализ товарных потоков на складе

Как рассчитать необходимые объемы стеллажей и площади складских помещений, которые потребуются при увеличении товарооборота? Как оценить объем работ персонала и принять решение о пополнении штата? Ответы на эти и другие вопросы можно получить, проведя анализ товарных потоков на складе.

Анализ товарных потоков необходим в первую очередь для оптимизации процессов обработки товаров и документации на складе, а также для качественного планирования перевозок. Кроме того, проанализировав процесс товарооборота в своей организации, руководители фирм смогут решить проблемы, связанные с загрузкой персонала и стимулированием труда всего коллектива сотрудников. Анализ товарных потоков можно проводить ежеквартально, раз в полгода или раз в год, в зависимости от того, какие логистические задачи предстоит решить фирме на данном этапе.

Анализ товарных потоков (в физическом выражении) обычно проводят для достижения нескольких целей:

• совершенствование складской логистики;

• оценка возможностей увеличения товарооборота;

• оптимизация загрузки персонала.

Для примера проведем анализ товарных потоков на складе реально действующей компании по продаже запасных частей для автомобилей. Перед нами фирма, которая сотрудничает со 120 внешними поставщиками и обслуживает 14 магазинов – заказчиков товаров. На складе этой организации в течение года накапливается и сохраняется статистика движения запасных частей. Рассмотрим методику анализа товарных потоков на складе, опираясь на эти данные. Информация о поступлении, расходе и остатке заносится в таблицу А. Затем проводятся все необходимые расчеты (также указаны в таблице) и анализ их результатов.

Увеличение складских площадей

На основании экспертной оценки, которая сделана с учетом степени использования объемов ячеек и площадей склада, можно утверждать, что емкости, которыми располагает склад, могут обеспечить не более 20 % прироста товарооборота при эффективном использовании каждого кубометра объема и ускорении товародвижения.

Но возможности действующего склада скорее всего будут исчерпаны в течение одного года за счет естественного прироста сбыта через имеющиеся магазины. Опираясь на статистику прошлого года, можно утверждать, что рост товарооборота будет на уровне 15–18 %. Как показывает расчет в таблице Б, для обеспечения дополнительных оптовых потребителей и магазинов необходимо увеличение объема складов и штата примерно на 10 % для каждой торговой точки. Этого можно достичь организацией нового склада или увеличением объема складов при магазинах. Кроме того, обязательным условием эффективного использования емкости складов должно стать совершенствование логистики, в частности ускорение грузопотоков склад-магазины. Оно будет способствовать сокращению сроков хранения продукции на складе, в том числе и за счет доставки некоторых товаров от поставщиков непосредственно в крупные магазины.

Таблица А. Параметры и методика расчета показателей для проведения анализа товарных потоков (данные 2006 г.)

1 Заведующих, кладовщиков и рабочих. 2 Среднее заполнение объема ячеек 60 % – средний расчетный параметр при проектировании зоны хранения мелких деталей. Это значит, что резерва для увеличения заполнения ячеек нет.

1 Объем ячеек 0,25 м3 на 1 наименование в упаковке является средним расчетным параметром при проектировании зоны хранения мелких деталей, а объем ячеек = 0,5 м3 на 1 наименование является средним расчетным параметром при проектировании зоны хранения мелких и средних деталей, кроме кузовных и шин. Это значит, что резерва для увеличения количества ячеек нет. 2 Такая оборачиваемость означает хранение товаров для двухнедельной потребности реализации.

1 Такая высокая производительность возможна только при обработке товара коробками, ящиками, а при обработке отдельных деталей приводит к ошибкам и пересортице, что и происходит на складах в данном случае.

Таблица Б. Ресурсы, необходимые для обеспечения товарами каждого дополнительного магазина (см. таблицу А)

Пополнение штата складских работников Используя данные таблицы А, можно провести анализ объема работ персонала и рассчитать необходимый штат при увеличении товарооборота (табл. В). Например, учитывая данные за 2005 г., можно рассчитать загрузку персонала на последующие квартал, полгода или год с необходимой корреляцией объема грузов на каждый период. Причиной увеличения штата послужит разница в объемах работ, если такая разница выявится в процессе анализа. Из расчета в таблице видно, что рост загрузки персонала (строка 7) на 25 % вызвал рост числа ошибок (строка 11), следовательно, производительность труда на пределе и выход только в увеличении штата.

Таблица В. Расчет загрузки персонала склада в 2006 году для анализа и принятия мер по изменению численности сотрудников

Оценка производительности труда Загрузка персонала, выявленная в таблице Б, послужит базой для установления плановых заданий и расчетов премий, как это показано в таблице Г. Что касается общих рекомендаций по установлению планов, то перед коллективом следует ставить реальные задачи, пусть напряженные, но несколько сдержанные, чтобы были шансы перевыполнить план. Система поощрений строится так, чтобы дополнительную оплату люди получали за дополнительные усилия. Премирование за обычную текущую работу расхолаживает сотрудников, завышает их мнение о себе и о своей значимости на фирме и, как результат, приводит к падению производительности труда. Однако нереальные задания просто бессмысленны. Систем поощрения можно насчитать много. Например, во многих странах принято за выполнение сверхурочных работ помимо повышенной оплаты обеспечивать сотрудников бесплатным ужином в конце рабочего дня. Возможен такой вариант: Выдержка из приказа: “Установить следующие показатели для подведения итогов в системе премирования: Для сотрудников склада, непосредственно влияющих на качество и объемы обработки товаров – объем переработанных грузов (приемка и отгрузка) в штуках и в количестве приходных и расходных накладных, включая возвраты и перемещения из одного склада в другой. Перечень должностей, отнесенных к этой категории, приведен в приложении”.

Таблица Г. Методика установления плановых заданий и расчетов премий для персонала склада (приемщиков, комплектовщиков, грузчиков, кладовщиков, учетчиков)

Ускорение складской обработки товаров и документов Применительно к данному примеру, на основе анализа показателей склада, можно дать ряд основных технологических рекомендаций по ускорению складской обработки товаров и документов. В целях ускорения движения товаропотока и сокращения площади для обработки грузов товары (например, масла и антифриз) необходимо включать в документы только в количествах, кратных одной упаковке (грузовому модулю). Например, 6 банок масла в коробке, 12 бутылок воды, обтянутых пленкой и т. п. При оптимальной организации технологического процесса приемка продукции “по количеству” не должна вестись непосредственно с автомобилей. Это допустимо только для крупногабаритных товаров и пакетных партий. Мелкий товар должен разгружаться на отведенную площадку, а автомобиль – освободить место у ворот для следующей машины, таким образом, обработка автомобилей существенно ускоряется. Если на склад одновременно доставлено несколько партий продукции, то экспедиторов должны обслуживать несколько приемщиков и лучше, чтобы это происходило на специально отведенных площадках, а не в воротах. На складе запчастей должно быть не менее 30 % площади, свободной от стеллажей и другого оборудования. Эту площадь следует использовать для краткосрочного размещения партий товаров (прибывших, проверяемых, отгружаемых).

Сокращение времени работы с заказчиками

Проблема времени, затраченного на передачу товаров заказчикам, может быть решена одним из следующих способов:

• заказчики могут вести прием продукции в специальных контрольных зонах;

• управление складами при магазинах может осуществляться сотрудниками центрального склада (склады при магазинах в этом случае рассматриваются как филиалы, контроль ведется только при инвентаризациях, а операция приемки автоматически упрощается);

• в работе можно применить концепцию единого товарного запаса во всей торговой сети и вести учет всех складов как виртуальных.

Кроме того, для некоторых категорий товаров целесообразно использовать “переотправку” (перегрузку) без перемещения через зону хранения склада. Переотправка предполагает принятие товара на приемочной разгрузочной площадке, откуда его перемещают прямо на отгрузочную платформу. Товары не попадают ни в резервную зону склада, ни в зону хранения. Отправляемые машины служат как бы продолжением распределительного центра, потому что хранение возможно только в процессе заполнения машин товаром. Переотправке помогает компьютеризованный контроль, позволяющий сразу же отправлять нужные товары, минуя обычные места хранения и зоны отбора заказов. В производственном помещении, проектируемом для переотправки, предусматривается больше пространства для погрузочно-разгрузочных операций и меньше – для хранения товаров. Особое значение в операциях по переотправке придается грузовым модулям, поскольку они не требуют серьезных временных затрат для пересчета товаров и удобнее в погрузочно-разгрузочных операциях.

Оптимизация транспортировки

В этой области тоже можно дать несколько основных рекомендаций. Во-первых, в сезон интенсивных продаж, когда объемы грузоперевозок резко увеличиваются, выгоднее нанимать дополнительные грузовики, которые должны осуществлять ночные завозы в магазины. Во-вторых, если появляется возможность поставок некоторых товаров от прямых поставщиков непосредственно в магазины, следует ее использовать, при этом учет и расчеты должны быть централизованы. Например, при некотором оправданном увеличении закупочных цен могли бы осуществляться поставки таких массовых товаров, как масла, тосол, аккумуляторы и т. п. от местных поставщиков прямо в магазины. В-третьих, если есть товары, отгрузка которых возможна теми же грузовыми модулями, в которых они поступают на склад, следует принудительно корректировать заказы магазинов до количеств, кратных этим грузовым модулям.

Логистические решения в системах управления

Надежная и эффективная система автоматизированного управления современным складским комплексом – гарантия успеха при работе с большим потоком разнообразных грузов. Ниже изложены возможности систем, разработанных лидерами рынка в этой области.

Логистическая исполнительная система – это стандартный программный продукт, состоящий из разнообразных отдельных систем, которые вместе позволяют решать любые задачи, стоящие перед современным складским комплексом. Особенностью системы является то, что она сочетает в себе характеристики стандартного решения и чрезвычайно высокую степень оптимизации логистических процессов. За счет использования различных параметров и вариантов конфигурации достигается индивидуальная настройка программного обеспечения в соответствии с потребностями той или иной компании.

Программно-аппаратный комплекс состоит из двух взаимосвязанных целевых функциональных систем. Первая система WMS (Warehouse Management System) отвечает за стратегию приемки, размещения и выдачу товара, учет местоположения товаров в реальном масштабе времени, контроль сроков реализации, подготовку учетно-отчетной документации. Вторая система TCS (Truck Control System) отвечает за передачу и контроль транспортных заданий для штабелеров, оснащенных радиотерминалами и сканерами, а также для оптимизации движения штабелеров внутри терминала. Клиентская часть выполнена в графическом интерфейсе, который позволяет быстро обучать операторов и способствует их безошибочной и интенсивной работе. Система работает как с целыми паллетами, так и с произвольным количеством товарных единиц на паллетах (комиссионирование).

Будучи по своей структуре стандартным программным продуктом, WMS позволяет свести к минимуму сроки внедрения системы, что обеспечивает быструю окупаемость инвестиций и получение прибыли. Поскольку система является стандартным решением, основанным на современных разработках складской логистики, а ее работоспособность была неоднократно проверена на практике, она позволяет обеспечить надежную и бесперебойную работу. WMS может быть одновременно использована несколькими предприятиями и потому пригодна для работы на производственных складах, а также на оптовых складах и терминально-складских комплексах.

Склад разделен системой управления на зоны, в которых хранятся товарные единицы определенных типов, размеров, массы. Местонахождение каждой товарной единицы на складе характеризуется тремя координатами (ряд, ячейка, ярус), обозначенными штриховыми кодами. В каталоге артикулов находится информация, определяющая приоритеты приемки, выдачи, перемещений товарных единиц в каждой складской зоне. При достижении некоего минимума товарного запаса в зоне возможно автоматическое пополнение этой зоны из других зон. В базе данных системы содержится информация о товарных единицах, расположенных на каждом поддоне, – дате и времени их приемки на склад, номере поступившей партии, товаровладельце, сроке годности товара. На основе стратегии размещения товаров по складским зонам, занятым и свободным местам хранения на стеллажах, система резервирует места хранения для вновь поступивших товарных единиц и формирует транспортные задания для погрузчиков. При выдаче товаров со склада система подбирает их в соответствии с заказом товаровладельца и с учетом срока годности товаров и даты их приемки на склад.

В компьютерной программе заложена возможность комис-сионирования товарных заказов, т. е. подборка отдельных товарных единиц с разных поддонов, исходя из требований товаровладельца. Комиссионирование может производиться оператором электроштабелера непосредственно в межстеллажном проезде, а также в специально отведенной зоне склада с транспортировкой туда загруженных поддонов и последующим возвращением их на прежнее стеллажное место хранения.

WMS обеспечивает: исключение ошибок по вине персонала; возможность учета и контроля реализации товара; комиссионирование (подбор заказов) любой степени сложности; обработку информации по хранению и движению грузов в режиме реального времени.

Благодаря этому сотрудники: имеют точную информацию о грузе, предоставляемую в любой форме складской и бухгалтерской отчетности; имеют возможность планировать объемы и ассортимент складских запасов; могут осуществлять полную инвентаризацию любого товара без остановки работы склада; могут управлять отпуском грузов по различным критериям: FIFO, срокам годности и номерам партий; имеют возможность осуществлять импорт и экспорт данных из своей системы учета в систему управления складом.

Основными характеристиками TCS являются: взаимодействие с WMS или основной системой через стандартные интерфейсы; документы о перемещении товаров по складу и отгрузке систематизируются и обрабатываются в порядке очереди; двойной контроль распределения заданий на перемещение грузов; простой дисплей ручных терминалов с информационным меню; быстрая обработка информации с ручных терминалов; современный windows-интерфейс.

Достоинства TCS: минимизация ошибок благодаря цифровой и онлайновой проверке; онлайновая запись информации о перемещении грузов; четкое определение задач для каждого штабелера; оптимизация маршрута; двойной цикл; высокая скорость обновления информации на комплектование заказов; контроль над приоритетностью и высокая скорость ответа; информационная прозрачность через статистические выкладки; эффективные методы работы и минимизация расходов.

Основные данные по управлению складом

Система WMS управления складом построена на реляционной базе данных, которая и управляет всеми данными. Все данные делятся на: основные данные по складу, основные данные по товарным единицам, управление товарными запасами, управление транспортируемыми единицами.

Основные данные по складу определяют, на какие области и зоны разделен объект и сколько существует складских мест каждого типа. Складские места могут иметь состояние “доступно”, “занято” и “закрыто”. Основные данные по товарным единицам состоят из индивидуальных характеристик товаров для данного склада. Для каждой товарной единицы указывается, в какой области, в какой зоне и в каком месте может быть складирована эта единица. Здесь также могут быть указаны общие характеристики, такие как, например, требование по управлению партиями или способ пополнения товарных запасов. Данные по управлению товарными запасами позволяют вести учет того, какие товарные единицы, в каком количестве и в каком состоянии хранятся на складе. При помощи данных по управлению транспортируемыми единицами последним присваиваются уникальные номера. Транспортные единицы составляют базу, на основе которой осуществляется управление товарными запасами. В данном контексте “транспортная единица” означает все, что может быть использовано для хранения материала, – паллеты, ящики и т. д. В системе управления складом задано и реализовано большое число разнообразных связей между различными типами основных данных. При помощи базы данных и специального генератора отчетов оператор может создавать дополнительные связи – запросы.

Интерфейсы с другими логистическими системами При помощи интерфейсов система WMS может подключаться к большому числу других программных модулей. С помощью системы управления транспортом TCS можно управлять работой погрузчиков с ручным управлением, а также оптимизировать их работу в режиме онлайн, используя специальную систему передачи информации. При помощи TCS также можно осуществлять безбумажную комплектацию заказов. Чтобы задействовать методы автоматической транспортировки, используется система управления материальными потоками MC (Material Control), позволяющая напрямую управлять следующими системами: автоматическими кранами-штабелерами (пролетными или с нелинейной траекторией), стационарными конвейерами (роликовыми / цепными конвейерами), транспортными системами с автоматическим управлением (также мобильными системами). Система MC управляет перемещениями за счет использования нескольких автоматических стеллажных устройств. Оптимизация движения может осуществляться при помощи разбиения транспортных маршрутов на короткие отрезки. Перемещения нескольких штабелеров с нелинейной траекторией координируются. Система управления материальными потоками имеет прямые интерфейсы с системами управления отдельными зонами объекта.

Стандартные функции системы автоматизированного управления складом

WMS состоит из одного стандартного модуля и нескольких дополнительных модулей. Из этих “кирпичиков” можно создать систему управления складом с индивидуальными параметрами, отвечающую требованиям любого технологического процесса на любом складском комплексе.

Стандартные функции системы управления складом:

– управление основными данными по товарным единицам;

– управление запасами;

– управление складскими областями, зонами и местами;

– управление транспортируемыми единицами;

– регистрация незапланированных входящих товаров и смешанных паллет;

– отмена процедуры приема товаров;

– хранение на складе;

– обработка заказов;

– выдача товаров со склада;

– перемещение товаров внутри склада;

– комплектация заказов;

– упаковка и переупаковка выходящих товаров;

– инвентаризация;

– административная информация и отчетность;

– статистика;

– составление документов и печать ярлыков для транспортируемых единиц;

– документация.

Каждая пользовательская функция в WMS представлена в простой диалоговой форме и имеет индивидуальный вид окна. Функция онлайновой помощи обеспечивает своевременное получение справки в любой момент процесса обработки информации. Окна созданы таким образом, чтобы дать пользователю возможность быстро и эффективно использовать складские процессы. Графический пользовательский интерфейс позволяет использовать как мышь, так и клавиатуру. Это дает существенное преимущество для тех рабочих мест, которые находятся непосредственно на складе. Кроме того, пользователь может легко создавать комбинации “быстрых клавиш” для облегчения доступа к различным операциям. Информация, касающаяся товарных единиц, может вводиться как с клавиатуры, так и при помощи сканера, путем считывания штрих-кода.

Дополнительные модули

Помимо стандартного модуля система включает в себя ряд дополнительных модулей, которые выполняют специфические функции, потому не используются на каждом складе. Дополнительные модули можно подключать к системе на более позднем этапе, когда возникнет потребность в их использовании, т. е. любые изменения складских потоков могут быть реализованы в системе в любой момент времени.

Дополнительные модули включают:

– связь через интерфейс с системами более высокого уровня (host) / системами планирования и управления производством;

– связь через интерфейс с системой управления погрузчиками;

– связь через стандартный интерфейс с подчиненными системами управления для автоматических транспортных методов;

– связь через интерфейс с системой MC;

– сертифицированные интерфейсы для подключения к SAP R/3;

– идентификация товара с помощью ручного сканера;

– идентификация товара в автоматических конвейерных системах с помощью неподвижных сканеров;

– проверка и контроль качества;

– приемка товара с заданием на поставку;

– администрирование и отображение заданий;

– установка параметров выборочного контроля для входящих товаров;

– приемка товара с уведомлением центральной системы;

– управление партиями;

– управление консигнационными товарами клиентов;

– поддержка большого числа клиентов;

– распределение товаров по клиентам для терминальноскладских комплексов третьих фирм.

Расширенные функции инвентаризации:

– постоянная инвентаризация;

– выборочная инвентаризация;

– инвентаризация в зависимости от складского места.

Расширенные статистические функции:

– автоматический АВС-анализ;

– оценка перемещений товарных единиц.

Прочие функции:

– управление и контроль за сроками годности;

– U-комплектация по принципу “товары к человеку”;

– сквозное складирование (т. е. прием товара с последующей отгрузкой без складирования);

– печать ярлыков с контрольными цифрами, а также ярлыков для складских областей и мест;

– управление наборами компонентов (комплект товара хранится отдельно, а при отгрузке объединяется);

– динамическое управление складскими местами;

– специальное управление обработкой заданий с временной задержкой;

– объединение частично заполненных транспортируемых единиц;

– история операций для учета и отображения данных о движении складских потоков;

– управление складскими ячейками различной глубиной.

Функции приемки товара

WMS поддерживает следующие три процедуры для обработки входящих товаров: незапланированный прием товара, прием товара с уведомлением о поставке, прием товара с уведомлением центральной host-системы.

Процедура приема незапланированного товара – это простейшая форма учета входящих товаров. Эта процедура настолько общая, что может использоваться буквально везде. Процедура приема товаров с уведомлением о поставке включает полную регистрацию входящих товаров и сравнение фактически поступившего груза с заказом. Информация о заказе для данной формы предоставляется центральной host-системой. В обоих вариантах допускается использование смешанных транспортируемых единиц. Процедура “Входящие товары с уведомлением центральной host-системы” осуществляется автоматически и без какого-либо диалога. Host-система посылает уведомление с соответствующей информацией для всех входящих товаров. Этот метод работы с входящими товарами особенно удобен для обеспечения производственных систем по принципу “точно вовремя”, а также в случаях, когда прием товара должен быть сделан в host-системе.

Процедуры приемки товара Работая с входящими товарами, пользователь регистрирует складируемые товары, вводя в диалоговое окно номер товарной единицы. После этого на экране появляется описание данной товарной единицы для первой визуальной проверки. Затем вводится общее количество полученных товаров данной товарной единицы. Если используется модуль по работе с партиями, здесь также можно ввести код партии товара. Если используется дополнительный модуль для управления консигнационными товарами, то можно задать специальный код клиента для присвоения данного товара тому или иному клиенту. При использовании модуля сроков годности оператор может ввести срок годности или рассчитать этот срок на основе информации, хранящейся в базовых данных для товарных единиц.

Распределение входящих товаров на транспортируемые единицы Система распределяет общее введенное количество на отдельные транспортные единицы (паллеты, стеллажи и т. д.). Для распределения входящих товаров на транспортные единицы в основных данных для каждой товарной единицы и складской области может быть определено количество данной товарной единицы на одну транспортируемую единицу. При наличии каких-либо вариантов пользователь может ввести количество товара на одну транспортную единицу, используя соответствующее диалоговое окно.

Приемка товаров с блокировкой Входящие товары могут быть помечены специальным блокирующим кодом, таким как, например “поврежденная упаковка” или “необходимость прохождения карантина”. В этом случае процесс хранения инициируется, однако данный товар не является доступным при оформлении заказов на отгрузку. Блокируемые товары освобождаются при помощи специальной диалоговой функции. Также товар может быть блокирован или разблокирован через интерфейс из host-системы.

Объединение Пользователь может разрешить объединение только что полученных товаров с уже частично заполненными транспортируемыми единицами на складе. Разрешение на объединение задается в базовых данных для товарных единиц. За счет объединения достигается оптимальное использование складских мощностей.

Ярлыки транспортируемых единиц и выделение склад ских мест Система автоматизированного управления складом выделяет складское место в соответствии с параметрами товарной единицы. Для каждой поступившей на склад транспортируемой единицы распечатывается ярлык, который крепится к ней. При необходимости доставленные товары могут быть переупакованы. Помимо наименования товарной единицы на ярлыке в виде текста и штрих-кода указывается местоположение первого места хранения и идентификационный номер транспортной единицы. Данный идентификационный номер генерируется системой управления складом. При помощи этих номеров производится уникальная идентификация каждой транспортируемой единицы.

Выделение складских мест Автоматическое выделение складских мест разделяется на три этапа: определение складской области; определение складской зоны; определение конкретного места. Система позволяет и вручную указать конкретное место с направлением туда транспортируемой единицы.

Выделение складских областей WMS позволяет задавать складские области в индивидуальном порядке. Это могут быть как виртуальные, так и физические складские области. Виртуальные складские области не подлежат дальнейшему разделению на складские места (т. е. товары расположены в определенной области или точке идентификации товара). Физические складские области разделяются на складские места – т. е. на высокостеллажные складские области и области подборки заказов. Система выбирает складскую область исходя из минимальных количеств, определяемых по товарным единицам и складским областям.

Приоритеты хранения для складских областей В основных данных для каждой товарной единицы и складской области может быть задан приоритет хранения. Система управления складом проверяет, в соответствии с приоритетами хранения, не меньше ли текущее количество единицы, подлежащей складированию в определенной складской области, заданного минимального количества. Если лимит не превышен, складирование осуществляется в данной складской области.

Выделение складской зоны Любое число складских мест может быть сгруппировано в зоны. Зоны – это следующий уровень деления склада. Это не то же самое, что зоны ABC (см. ниже). Для каждой единицы можно задать несколько зон, которые будут выбираться с учетом соответствующих приоритетов. Так, например, определив зоны, можно ограничить поступление опасных товаров в конкретные области склада – в противном случае организация склада будет носить случайный характер. Здесь также осуществляется контроль соблюдения требований, ограничивающих совместное хранение определенных материалов.

Выделение складского места После выделения складской области и складской зоны система осуществляет поиск доступного складского места. Складское место однозначно задается координатами складской области и складского места. Каждое складское место имеет определенный тип, который описывает его высоту и допустимую нагрузку. Так, например, паллета с тяжелым грузом будет отнесена к такому складскому месту, которое будет отвечать ее параметрам. Определение отдельных типов складских мест может осуществляться динамически – например, для паллет слишком большого размера и для специальных нагрузок несколько небольших складских мест могут быть сгруппированы в одно более крупное складское место. Кроме того, в основных данных могут задаваться различные стратегии для определения складских мест.

Равномерное распределение товара в складских рядах Система равномерно распределяет транспортные единицы по всем рядам, с тем чтобы обеспечить равномерное использование складских мощностей и конвейеров. Данный метод выделения складских мест особенно хорошо подходит для пролетных складов высотного хранения.

Предпочтительное хранение товарной единицы в ряду Данная стратегия хранения предназначена для использования в складской области, где нижние ярусы используются для подборки заказов, а резервные запасы хранятся на более высоких ярусах. Резервные запасы для той или иной единицы хранятся по возможности в том же ряду, где находится место комплектации. Это позволяет существенно сократить перемещения, необходимые для пополнения места комплектации.

Блочное хранение

Пользователь может задать выделение складского места в области блочного хранения. Система вырабатывает для хранения только оптимальную складскую область.

Зоны ABC

WMS группирует складские места по категории ABC, позволяющие учесть оборот той или иной товарной единицы. Товарные единицы с быстрым оборотом хранятся на складе в оптимальных местах. Распределение товаров по зонам ABC осуществляется в основных данных для товарных единиц.

Перемещение товара на склад (задания на транспорти ровку)

В системе могут быть реализованы различные варианты подачи.

Подача с использованием документа. Для каждой транспортируемой единицы, подлежащей складированию, создается транспортный документ, который передается оператору вилочного погрузчика. Завершение процесса складирования подтверждается при помощи специальной диалоговой функции. После этого транспортная единица перемещается в соответствующее складское место, которое получает состояние “занято”.

Подача с использованием мобильного терминала. Движением товаров можно управлять при помощи системы управления погрузчиками TCS. В этом случае вилочные и другие погрузчики оборудуются специальными радиотерминалами для передачи данных в режиме on-line. Оператор получает транспортные задания на дисплей. В области входящих товаров оператор принимает транспортируемую единицу и регистрирует соответствующий идентификационный номер при помощи своего сканера или клавиатуры. После этого у него на экране появляется адрес складского места назначения. Оператор подтверждает завершение процесса складирования нажатием специальной клавиши. Для предотвращения ошибок используются контрольные цифры.

Подача при помощи автоматической конвейерной/крановой системы. Транспортная единица, подлежащая складированию, подается на автоматическую конвейерную систему (если есть такая система). При помощи автоматического сканера с соответствующего ярлыка считывается идентификационный номер данной транспортной единицы. Система управления складом создает транспортное задание для дальнейшей транспортировки, и это задание отсылается в подчиненную систему управления материальными потоками. Информация о складировании появляется по получении подтверждения о завершении процесса.

Выдача товара и обработка заказов Система управления складом четко разграничивает производственные и клиентские заказы. Данные, необходимые для обработки заказов на комплектацию и отправку, либо поступают из центральной системы, либо вводятся самим пользователем через соответствующее меню. Для просмотра и обработки заказов настроены соответствующие меню программы. Процесс обработки заказов состоит из трех этапов. Вначале заказ создается и сохраняется в списке. При активации данного заказа необходимые товары резервируются из доступных на складе товарных запасов, после чего составляются списки на подборку заказов.

Клиентские заказы Заказы клиентов составляют основу заказов на отправку. Отобранные для заказа товары могут быть направлены на упаковку через специальное диалоговое меню, а также снабжены сопроводительными документами (упаковочным листом, ярлыками и при необходимости – информацией о недостающих деталях).

Производственные заказы Производственные заказы используются для обеспечения внутреннего производства. В этом случае допускаются избыточные поставки. Это значит, что транспортные единицы отгружаются со склада целиком, при этом необходимость в их распаковке отсутствует.

Активизация заказов вручную и с задержкой по времени Пользователь может активизировать задания на подготовку заказов как по отдельности, так и в виде целой группы. При активизации система запускает процесс резервирования. В ходе этого процесса WMS распределяет необходимые товарные запасы по заказам. Помимо ручной активизации система имеет дополнительный модуль для активизации заказов с задержкой по времени. При активизации заказов WMS может производить уплотнение и группировку одинаковых складских единиц.

Резервирование запасов

Процесс резервирования управляется несколькими критериями поиска. Запасы могут резервироваться либо по всему складу, либо только в тех складских областях, которые были выбраны пользователем. Существуют следующие критерии поиска:

– по FIFO (первый пришел, первый ушел);

– по коду партии. При использовании модуля работы с партиями товарные запасы можно резервировать при помощи кодов партий. Тогда резервирование может быть ограничено товарами из определенной партии;

– по сроку годности. При использовании модуля сроков годности дату можно включать в данные о заказе. При этом зарезервированы будут только товарные запасы с данным сроком годности;

– по степени заполнения транспортируемых единиц. Резервирование частично заполненных транспортируемых единиц. Критерию FIFO присваивается более низкий приоритет, с тем чтобы использовать частично заполненные транспортируемые единицы. Это позволяет обеспечить оптимальное использование склада;

– по оптимальному количеству для заказа. Система ищет на складе товарные запасы, содержащие в точности необходимое количество;

– по полным транспортирующим единицам. Резервирование запасов, при котором система старается избегать создания частично заполненных паллет;

– по остаткам. Система ищет товарные запасы, содержащие в точности необходимое остаточное количество.

По окончании процесса резервирования WMS создает либо список комплектации, либо задания на перемещение товара за пределы склада (в зависимости от используемого типа комплектации).

Отмена заданий Отборку системой товарных запасов для задания, созданного в процессе резервирования, можно прервать, отменив это задание.

Сквозное складирование Используя дополнительный модуль сквозного складирования, система управления складом позволяет осуществлять прямое перемещение товарной единицы, которая необходима для заказов, но которой нет на складе, из области приемки в область выдачи или в производство, как только будет зафиксировано поступление соответствующей товарной единицы.

Создание списков комплектации и заданий на перемещение товаров за пределы склада Система управления складом поддерживает следующие процедуры комплектации: подбор заказов по бумажным спискам (принцип: “человек к товару”), безбумажный подбор заказов (принцип: “человек к товару”), U-комиссионирование (принцип: “товары к человеку”). При помощи специального параметра пользователь может задать необходимый метод комплектации заказов для каждой складской области в основных данных.

Сортировка списков комплектации Последовательность составления списков на подбор заказа определяется следующими параметрами: строго определенная последовательность; зигзаг в пределах одного прохода; серпантин; зигзаг и серпантин между проходами. В последних трех случаях для горизонтальной обработки списка во внимание может быть принят так называемый разделительный уровень. Списки комплектации готовятся таким образом, чтобы оптимизировать маршруты движения грузчика и сэкономить время.

Комплектация по бумажным спискам При составлении заказа для каждой складской области распечатывается отдельный список комплектации. Когда рабочий заканчивает подбор товара по списку, он должен подтвердить выполнение задания через специальную диалоговую функцию. Товар, зарезервированный для данного заказа, отгружается по этому заказу.

Безбумажная комплектация Безбумажная комплектация производится при помощи TCS. Это дает возможность использовать различные виды терминалов– как установленных на погрузчиках, так и ручных. Задания по комплектации посылаются рабочему непосредственно на терминал. Единицы комплектации отображаются на экране в оптимизированном виде. Когда через установленный на погрузчике или ручной терминал приходит подтверждение выполнения задания, система получает соответствующее сообщение и освобождает зарезервированный по данному заказу товар. Таким образом, система самостоятельно обновляет информацию об изменениях на складе.

U комплектация Комплектация может производиться и по принципу “товары к человеку”, как правило, при этом используется автоматическая конвейерная система. С этой целью система управления складом создает задания на перемещения транспортируемых единиц, необходимых для проведения комплектации. Транспортные задания посылаются в подсистему для автоматического конвейера. Когда транспортируемая единица перемещается за пределы склада в зону комплектации заказа, система получает соответствующее подтверждение. Далее пользователь может произвести комплектацию, используя соответствующую диалоговую функцию. По завершении комплектации оставшееся количество товара направляется обратно на склад.

Автоматическое пополнение запасов товара и контроль за минимально допустимыми количествами Для каждой товарной единицы в каждой складской области может быть задано минимальное количество и стандартное количество. Если общее количество товарной единицы становится меньше минимально допустимого уровня, устанавливаемого пользователем, система управления складом автоматически создает задания по перераспределению товара. Это позволяет автоматизировать процесс пополнения товарных запасов в областях комплектации.

Ручное пополнение Задание о перераспределении может быть активизировано и вручную.

Упаковка Возможность упаковки и переупаковки товара перед отгрузкой является важным элементом всего складского процесса. Заказы, предназначенные для отправки, могут обрабатываться через диалоговое меню, предназначенное для управления упаковкой. Упаковка осуществляется под заказчика. Пользователь выбирает клиентский заказ и визуально проверяет отобранные единицы на предмет комплектности. В диалоговом меню упакованные вместе единицы выделяются и присваиваются определенному типу контейнера (например, коробка, паллета или тележка). Затем система создает упаковочный ярлык, содержащий следующую информацию: уникальный номер упаковочной единицы, имя клиента, адрес клиента, отправитель. Для каждой упаковочной единицы также может быть создан список содержимого. Товары по заказу могут быть упакованы в любое число упаковочных единиц. Даже один заказ может быть разделен на несколько упаковочных единиц.

Инвентаризация WMS позволяет осуществлять периодическую инвентаризацию, инвентаризацию по статистической выборке, постоянную инвентаризацию по месту хранения с использованием необходимых диалоговых функций. В базовый модуль включена только периодическая инвентаризация. Остальные типы инвентаризаций включены в дополнительный модуль. Товарные единицы, подлежащие инвентаризации, блокируются таким образом, что движение этих единиц становится невозможным. Это дает гарантию того, что в процессе проверки соответствующие запасы останутся неизменными, в то время как с другими товарными единицами возможно проведение складских операций.

Коррекция запасов Авторизованные пользователи могут корректировать отклонения, обнаруженные в учетных записях для товарных запасов. Все корректировки передаются в систему более высокого уровня через специальный интерфейс.

Блокирование и разблокирование запасов Складские запасы могут быть помечены как заблокированные или открытые. Пользователь может пометить запасы как “блокированные”, во время поступления товара на склад. При помощи специального меню товары, уже помещенные на склад, также могут быть блокированы, при этом их можно в любой момент снова разблокировать (как в индивидуальном порядке, так и партией).

Предоставление информации о запасах

Диалоговые функции, при помощи которых можно запросить информацию, касающуюся складских запасов, собраны в отдельное меню. В этом меню обеспечивается вывод информации в простой и понятной форме и могут отображаться на экране монитора или выводиться на печать.

В системе предусмотрен вывод следующей информации:

– количество товара на транспортируемой единице;

– количество товара в области склада: выводится количество товара, хранящегося в областях склада, которые определены заранее;

– количество товара в соответствии с номером товарной единицы: отображаются все складские места, где хранится данная товарная единица.

При желании пользователь может получить суммарную выборку. Система автоматизированного управления складом показывает деление на доступные, зарезервированные и блокированные товары.

Отображение партий При помощи дополнительного модуля управления партиями производится отображение общих запасов указанной партии, при этом после ввода номера партии информация отображается в соответствии с делением по транспортируемым единицам и складским местам.

Отображение суммарных запасов Запасы товара, имеющего тот или иной номер, могут суммироваться и отображаться в следующих категориях: доступные запасы, зарезервированные для заказов или перераспределения запасы, блокированные запасы, другие запасы. Также возможно графическое представление этой информации.

Отчеты, списки и история транзакций

WMS может создавать большое число различных отчетов:

– суммарные запасы по складским областям;

– список товаров, отсортированный по номерам товарных единиц;

– список товаров по складским местам;

– список товаров для инвентаризации;

– суммарный список товаров по номерам товарных единиц;

– товарные единицы без выделенного типа складского места;

– список блокированных товаров;

– список товаров с истекшим сроком годности;

– неперемещаемые товары;

– корректировки запасов;

– список частично заполненных транспортируемых единиц;

– данные по заказам (по дням, месяцам, годам);

– товары, принятые начиная с определенной даты;

– товары, отгруженные начиная с определенной даты;

– графический обзор складских областей (вид спереди на пролеты) с классификацией ABC и типами складских мест;

– список доступных мест;

– динамическое преобразование складских мест.

Данные списки могут отображаться на экране монитора или

выводиться на печать. При помощи генератора отчетов можно создавать дополнительные списки.

Использование складских мощностей

В данной диалоговой функции пользователю показывается уровень использования складских мощностей. Система выводит на экран следующую информацию:

– число доступных, зарезервированных и занятых мест внутри областей склада (в абсолютном и процентном выражении);

– суммарное число складских мест на одну складскую область;

– число доступных, зарезервированных и занятых мест по типам складских мест (в абсолютном и процентном выражении);

– число доступных, зарезервированных и занятых складских мест по одному стеллажу (в абсолютном и процентном выражении).

Отображение уровней использования в отдельных складских областях основано на динамическом списке. Пользователь может вывести на экран уровень использования мощностей всего склада по отношению к отдельно взятым местам или стеллажам.

Классификация ABC Стандартный модуль обеспечивает возможность ручной классификации ABC на основе оборота запасов. При помощи дополнительного модуля система управления складом регистрирует все перемещения запасов и может осуществлять автоматическую ABC – классификацию товарных единиц на основе заданных пороговых значений. Кроме того, пользователь может разрешить удаление С-классифицированных товарных единиц из отдельных складских областей. Таким образом, медленно движущиеся товарные единицы можно удалить из областей комплектации, освободив тем самым представляющие большую ценность площади.

Администрирование базовых данных

В основных данных для каждой товарной единицы можно задать различные параметры, например описание или физические характеристики. Для каждой товарной единицы и складской области можно задать различные установки.

Количество на одну транспортируемую единицу: для каждой складской области можно задать количество какой-либо товарной единицы, которое обычно хранится на одной транспортируемой единице. Данная информация используется в зоне приемки товаров при занесении данных о товарных запасах и при производстве ярлыков.

Минимальное количество: минимальное количество для каждой складской области задает пороговый уровень, ниже которого система управления складом перемещает товары из резервной области в данную складскую область. Это значение также учитывается при поиске складской области для складирования товаров.

Стандартное количество: стандартное количество, заданное для каждой складской области, представляет собой максимальное количество, до которого будет происходить перераспределение товаров.

Тип складского места: для каждой складской области задается тип складского места (например, высокий или низкий пролет) для хранения товарных единиц.

Основные данные по складу Физическая структура склада отображается в системе автоматизированного управления при помощи основных данных по складу. Эти данные делятся на следующие группы: данные по складским областям, данные по складским местам, распределение по зонам, транспортные маршруты.

Основные данные по складским областям

Весь склад может быть разделен на несколько складских областей, например:

– области приемки товаров;

– области комплектации заказов;

– резервное хранение;

– склад с высотного хранения;

– склад ячеечного хранения;

– автоматическая конвейерная система;

– области упаковки;

– области отгрузки товаров.

Для каждой складской области может быть задан свой метод комплектации.

Основные данные по складским местам

В пределах одной складской области может быть задано несколько складских мест. Каждое складское место в пределах складской области характеризуется уникальным восьмизначным адресом в формате RRBBBLLL, где

RR – ряд.

ВВВ – колонна (горизонтальная плоскость).

LLL – ярус (вертикальная плоскость).

Каждое складское место может быть отнесено к зоне ABC для оптимизации процесса перемещения товаров на склад и за его пределы. В результате этого быстро движущиеся товарные единицы помещаются на оптимальные места. В случае структурных преобразований или при других обстоятельствах может возникнуть ситуация, при которой некоторые складские места станут непригодными для хранения. В этом случае система управления складом позволит заблокировать эти места.

Типы складских мест

Система управления складом различает несколько типов складских мест. Пользователь может сам задавать типы складских мест. Каждый тип складских мест характеризуется:

габаритами (длиной, шириной и высотой), максимальной грузоподъемностью, состоянием “блокировано” или “не блокировано”.

Распределение по зонам Складские места могут быть сгруппированы в зоны. Через специальное диалоговое окно этим зонам могут быть присвоены номера товарных единиц. Использование данной функции предполагает, что смешанные транспортные единицы на складе не используются.

Транспортные маршруты Транспортные маршруты описывают путь, по которому транспортируемая единица перемещается из исходной точки в пункт назначения. Каждый транспортный маршрут может состоять из нескольких частей, с тем чтобы перемещение товаров осуществлялось в один или несколько этапов. Кроме того, для каждой части маршрута можно задать режим транспортировки. Система поддерживает следующие транспортные режимы: ручное перемещение с использованием документа, ручное перемещение с использованием TCS (передача данных), автоматическая транспортировка. Например, при перемещении паллеты из области приемки товара на отведенное для нее складское место на первом этапе может быть использован вилочный погрузчик с радиотерминалом. На втором этапе в систему управления посылается транспортное задание, с тем чтобы транспортировать паллету на отведенное под нее складское место при помощи автоматической конвейерной системы. С помощью транспортных маршрутов в системе управления складом также можно отобразить сложные процессы перемещения товаров.

Карточка пользователя

Для каждого пользователя в системе заводится индивидуальная карточка, в которой задаются необходимые права доступа к соответствующим функциям.

Статистика

В системе доступна следующая статистическая информация.

Диалоговые функции, показывающие степень загрузки как склада в целом, так и отдельных складских областей, анализ ABC, усредненный ежедневный объем транспортировки товаров на склад и со склада.

Анализ ABC Автоматическая ABC-классификация товарных единиц определяется на основе пороговых значений. Пользователь также может вызвать список, показывающий номер товарной единицы, описание данной единицы и АВС-классификацию.

Центральные функции WMS имеет современный Windows-интерфейс. При помощи специального конфигурационного файла каждый пользователь может произвести индивидуальную настройку пунктов меню в своем интерфейсе. Также существует возможность гибкой настройки пунктов меню в различных диалоговых окнах. Таким образом, каждый пользователь может сконфигурировать свой компьютер в соответствии со своими потребностями.

Безопасный доступ Система управления складом позволяет защищать доступ к данным при помощи имени пользователя и пароля.

Связь с центральным компьютером Через дополнительный интерфейсный модуль система управления складом может обмениваться данными с центральным компьютером, находящимся на более высоком уровне. Система управления складом поддерживает обмен данными и в режиме on-line и посредством передачи файлов.

Интерфейс для взаимодействия с подчиненными автоматическими системами Система управления складом может использовать соответствующий дополнительный модуль для управления автоматическими конвейерными системами и автоматическими кранами-штабелерами.

Система безбумажной комплектации заказов и управления по грузчиками

Для современных складских систем большое значение имеет правильная и четкая организация отдельных процессов. Особенно это касается таких сложных складских операций, как подборка заказов и управление движением складской техникой. Только при правильной организации этих операций можно обеспечить высокую оборачиваемость склада при меньших затратах. Система TCS предоставляет огромный потенциал для оптимизации этих процессов. Связанный с этим экономический эффект способствует быстрой окупаемости инвестиций и получению прибыли. Система TCS создана для управления погрузчиками и безбумажной комплектацией заказов. Она контролирует и оптимизирует материальные потоки на складе и создает интеллектуальную связь между автоматизированной системой управления складом или центральной системой (например, системой планирования производства или ERP-системой) и процессом передачи данных на ручные информационные терминалы.

Система управляет движением вилочных погрузчиков, оборудованных терминалами, которые в режиме реального времени, посредством специальной информационной радиосистемы, обмениваются данными с системой управления погрузчиками. Также можно управлять и персоналом склада посредством ручных терминалов.

TCS представляет собой стандартное решение, которое уже прекрасно известно многим клиентам компании и хорошо зарекомендовало себя на практике. Система является очень надежной благодаря тщательной разработке и продолжительному тестированию. TCS разработана на объектно-ориентированной клиент-серверной архитектуре. Система поддерживает два пользовательских интерфейса. Первый интерфейс – это графический интерфейс, установленный на рабочей станции. Этот интерфейс дает оператору возможность пользоваться удобной структурой меню.

Второй вид интерфейса представлен на дисплее радиотерминала (ручного или установленного на погрузчике) и служит для отображения заданий по обработке груза. Выполнение операций подтверждается с помощью клавиш меню, обозначенных на экране в соответствии с теми функциями, которые они выполняют. Интерфейс терминалов, установленных на погрузчиках, организован таким образом, что в 90 % случаев от оператора требуется только подтверждение выполнения заданий.

TCS состоит из базового модуля, который обеспечивает основные функциональные возможности, и нескольких дополнительных модулей, разработанных под конкретные требования того или иного склада. Эти модули в большинстве случаев очень точно описывают транспортные процессы, применяемые на складах. Кроме того, в системе предусмотрено создание индивидуальных настроек под конкретного клиента.

Связь между информационными и материальными по токами

Система управления складским транспортом получает данные о заказах для создания транспортных заданий от вышестоящей системы (системы управления складом или host-системы). Она обрабатывает эти данные и отправляет их на погрузчики в оптимизированном виде (с использованием ряда критериев). При этом учитываются приоритеты перемещений, а также тип нагрузки, средства транспортировки груза, тип погрузчика и разрешенная область перемещения отдельных погрузчиков.

Приоритет транспортных заданий высчитывается динамически в соответствии с принципами нечеткой логики с учетом данных, полученных от пользователя, топологии склада и системных параметров. Уровень приоритета управляет последовательностью транспортных заданий. Поскольку информация о всех перемещениях передается в систему управления складом (центральную систему), данные о товарных запасах всегда соответствуют реальному положению дел.

Применение TCS обеспечивает существенные преимущества в управлении складскими потоками:

– минимизация ошибок за счет использования контрольных цифр и оперативных проверок;

– прямая связь между материальными и информационными потоками (оперативная регистрация перемещений);

– четкое распределение задач по отдельным погрузчикам;

– оптимизация маршрутов;

– двойные циклы;

– быстрое пополнение запасов в местах комплектации;

– управление уровнями приоритета и сжатые сроки реагирования;

– прозрачность складской отчетности;

– эффективные методы работы и сокращение затрат.

На практике оптимизация процессов управления заказами при помощи TCS привела к существенному повышению производительности работы на многих складских комплексах. По информации, полученной от клиентов, число ошибок в процессе комплектации сокращается с 2–3% до 0,2–0,3 %. Иначе говоря, производительность труда при комплектации заказов вырастает на 20 % и на столько же снижается процент ошибок.

Общие функции

TCS выполняет следующие основные функции:

– связь с системой управления складом или центральной системой через заданные стандартные интерфейсы;

– хранение транспортных заданий и списков комплектации, посланных центральной системой, в специальном банке заданий;

– распределение транспортных заданий в соответствии с различными вероятностными проверками;

– удобный интерфейс и хорошо организованные меню на ручных терминалах;

– быстрая обработка информации через ручные терминалы.

Современный Windows-интерфейс. Профилактика ошибок

осуществляется при помощи специальных контрольных цифр и проверок в точках загрузки, пополнения и комплектации заказов. Эти меры позволяют существенно повысить качество и точность выполнения заданий.

Возможности стандартного модуля

Стандартный модуль обладает набором функций, которые нужны каждому складу, использующему вилочные погрузчики.

Оптимальное управление погрузчиками для перемещения паллет с использованием следующих типов заданий:

– прием товара;

– отгрузка товара;

– перемещение с одного места на другое в пределах склада;

– объединение товара;

– пополнение из запасов;

– пополнение из области приемки товаров;

– мгновенная отгрузка;

– перемещения в зону блочного хранения и из нее;

– управление ошибками (например, уведомление о поврежденных паллетах) через ручной терминал;

– запросы на пополнение через ручной терминал;

– периодическое отображение “старых” транспортных заданий, находящихся в течение определенного времени в состоянии ожидания и не отправленных ни на один из погрузчиков;

– оптимальное распределение транспортных заданий по погрузчикам (оптимизация маршрутов и двойные циклы);

– различные установки для конфигурации парка погрузчиков;

– статистическая функция для оценки степени загруженности парка погрузчиков;

– аварийный режим использования документов и списков в случае поломки радиосистемы передачи данных.

Дополнительные модули

Для сложных ситуаций, когда требуется осуществлять точное управление транспортными процессами на крупных и сложных по своей структуре складских комплексах, был разработан ряд дополнительных модулей, включающих в себя:

– модуль безбумажной комплектации при помощи ручного терминала или терминала, установленного на погрузчике;

– модуль управления для складов с узкими проходами, позволяющий эффективно использовать место и сводить к минимуму число перестановок;

– модуль для управления работой с местами комплектации и хранения;

– конверсионный модуль для считывания внешних складских адресов;

– модуль для подключения терминалов пополнения;

– сертифицированные интерфейсы для подключения к sapr/3.

Эти модули могут быть легко добавлены в систему на более поздних этапах, поскольку при их создании использовались методы компонентного ориентированного программирования.

Формат адресов складских мест Для обозначения адресов складских мест TCS использует трехзначный буквенно-цифровой код для складской области и восьмизначный цифровой код для складского места. Первые две цифры обозначают стеллаж, следующие три цифры обозначают секцию или место в горизонтальной плоскости и последние три цифры задают ярус, т. е. вертикальную координату. На каждом ярлыке с адресом складского места имеется контрольная цифра длиной до трех знаков. Пользователь может отсканировать эту цифру или ввести ее в терминал вручную (для каждого складского места). Контрольные цифры могут быть представлены в виде числа или штрих-кода. При вводе неправильной контрольной цифры создается сообщение об ошибке. Пользователь понимает, что он находится в другом складском месте, и может исправить ошибку. Специальный конверсионный модуль позволяет работать и с другими форматами.

Номер транспортируемой единицы Центральная система управления складом для каждой транспортируемой единицы (паллеты, коробки и т. д.) создает ярлык транспортируемой единицы с указанием номера и других характеристик товарной единицы. Номер транспортируемой единицы служит уникальным идентификатором товара, размещенного на ней.

Терминальные диалоги в четырех режимах

Терминальные диалоги встраиваются в четыре режима заданий. Данные диалоги органично структурированы с использованием принципа режимов заданий. Диалоговые функции загружаются при начальном конфигурировании терминала. В процессе работы по радиоканалу передачи данных передается только та транспортная информация, которая непосредственно относится к данному заданию. Это приводит к значительному сокращению времени реагирования.

TCS конфигурирует терминал таким образом, чтобы активным был только один из четырех режимов: режим погрузчиков, режим комплектации заказов, комбинированный режим, режим размещения.

Режим погрузчиков предназначен специально для вилочных погрузчиков, которые могут работать только с полными паллетами (перемещение и пополнение). Режим комплектации заказов использует все функции, необходимые для комплектации. Комбинированный режим был разработан для погрузчиков, которые могут осуществлять и операции с полными паллетами, и комплектацию заказов (так называемые “большие” погрузчики (man-up trucks). Режим размещения предназначен для обеспечения максимальной гибкости в том, что касается комплектации заказов, контроля, восстановления запасов и выполнения других административных задач. На каждом этапе работа терминалов является простой и понятной. Текущее значение функциональных клавиш все время отображается на дисплее. Использование комбинаций двух клавиш еще больше упрощает работу с терминалом. Пользовательский диалог устроен таким образом, что для продолжения работы в 90 % случаев необходимо использовать клавишу подтверждения. Клавиша ошибки требуется лишь в исключительных случаях. Она помогает пользователю устранить ошибку, выйти из системы или воспользоваться некоторыми редко используемыми функциями. Такой подход позволяет свести к минимуму временные затраты на обучение операторов погрузчиков. Вся информация может вводиться как с клавиатуры, так и через сканер, причем ввод с клавиатуры и сканирование могут всегда производиться одновременно.

Перемещение на склад, объединение, мгновенная отгрузка, перемещение в область блочного хранения и из него в режиме погрузчиков Во всех вышеуказанных случаях оператор погрузчика получает задание о перемещении из области приемки товара. Из паллет, находящихся в состоянии ожидания, выбирается ближайшая, после чего производится ее идентификация путем сканирования ярлыка транспортируемой единицы. Тип транспорта и пункт назначения отображаются на экране терминала только после идентификации. Объединение – это процесс, при котором частично заполненные паллеты с товарными единицами дополняются новыми товарами и помещаются на склад. Задание на объединение посылается системой управления складом (центральной системой). Система предоставляет адрес складского места назначения и номера товаров, которые подлежат объединению. Пользуясь экраном терминала, пользователь может проверить, являются ли уже складированные товары и те товары, которые подлежат объединению, одним и тем же товаром. Сравнение товарных единиц и последующая проверка контрольных цифр гарантируют правильное размещение товаров. В случае использования уже упомянутых транспортируемых режимов производить проверку товарных единиц не требуется. Аналогичной операцией является перемещение из области блочного хранения. Оператор погрузчика направляется в соответствующую складскую область и сканирует номер транспортируемой единицы. После этого он получает информацию о том, куда необходимо проследовать. Непосредственное пополнение запасов из области приемки товара также принадлежит к этому классу транспортных заданий. Общая процедура пополнения описана ниже.

Перемещение, пополнение и отгрузка товаров в режиме погрузчиков Отгрузка товара подразумевает перемещение транспортируемой единицы из определенного складского места; в случае перемещения внутри склада и пополнения за перемещением исходящих товаров немедленно следует перемещение в другое складское место. В случае пополнения место назначения находится в области комплектации. При запросе новых заданий задания будут немедленно выведены на экран (для этих типов заданий).

Запрос на пополнение Если оператор погрузчика замещает пустое место комплектации, он может при помощи функциональной клавиши послать в систему управления складом запрос на пополнение. Система управления складом создаст задания о пополнении и пошлет всю необходимую информацию на запрашивающий терминал. Этот процесс может быть использован, например, для незапланированного нулевого пересечения.

Устранение ошибок Оператор погрузчика может использовать функциональную клавишу для отправки в систему TCS информации об ошибках и проблемах, которые возникают при выполнении транспортного задания. Данная информация передается в систему управления складом. Ошибками могут быть, например, занятое место назначения, пустое исходное место или неправильно складированные товарные единицы при объединении. Чтобы прореагировать на ошибки, оператор просто отвечает на контекстно-зависимые вопросы, используя соответствующие клавиши. Поврежденные транспортируемые единицы или занятые складские места могут блокироваться в режиме on-line с помощью системы управления складом. Система управления складом может немедленно реагировать на выявленные проблемы. Для устранения ошибок оператор погрузчика, как правило, перемещает проблемные транспортируемые единицы в область очистки. В каждом случае точный адрес отображается на экране терминала.

Критерии для распределения транспортных заданий

После распределения погрузчиков и рабочих с терминалами по различным складским областям и типам заданий система расставляет приоритеты транспортных заданий в соответствии со следующими четырьмя критериями.

Порожний пробег между двумя погрузками: система оптимизирует пробеги за счет минимизации времени движения порожняком, оптимизации с двойным циклом. Используя введенную заранее матрицу расстояний, по завершении выполнения транспортного задания система производит поиск следующего задания, начальная точка которого расположена рядом с конечной точкой предыдущего задания.

Время ожидания: время ожидания принимается во внимание, с тем чтобы задействовать удаленные транспортируемые единицы. Со временем уровень приоритета таких транспортируемых единиц возрастает.

Тип заданий: уровни приоритета присваиваются конкретным типам заданий (прием товара, отпуск товара, перераспределения и т. д.). Так, например, пополнение может получить более высокий приоритет, чем другие типы заданий, с тем чтобы задания по пополнению запасов для мест комплектации всегда обрабатывались в первую очередь.

От системы управления складом получен приоритет транспортного задания: используя транспортные задания, система управления складом может передавать приоритеты в TCS. Эта функция позволяет пользователю передавать срочные задания из системы управления складом в банк заданий TCS, с тем чтобы по этим заданиям были приняты незамедлительные меры.

Общий динамический приоритет задания – это комбинация всех упомянутых критериев. Это решающий фактор в процессе распределения транспортных заданий.

Каждый из описанных выше критериев имеет определенный удельный вес, который задается при конфигурировании системы. За счет этого достигается очень точная настройка процессов оптимизации в соответствии с конкретными условиями и с текущей ситуацией.

Матрица расстояний

Информация о расстояниях, используемая для оптимизации времени перемещения порожняком, хранится в специальной матрице расстояний. Эта информация относится к следующим расстояниям:

– два прохода в одной и той же складской области;

– проход в одной складской области и проход в другой складской области;

– проход и место комплектации и размещения;

– два места комплектации и размещения.

Текущее положение погрузчика для оптимизации маршрута зависит от адреса складского места назначения, полученного при подтверждении последнего транспортного задания.

Режимы комплектации заказов При помощи специального дополнительного модуля ручные терминалы можно использовать для безбумажной комплектации в режиме комплектации заказов. Преимуществом безбумажной комплектации является более высокое качество работы, поскольку в этом случае число ошибок сводится практически к нулю. Списки комплектации, созданные системой, предварительно сортируются системой более высокого уровня в соответствии с различными критериями, позволяющими оптимизировать процесс работы. Система управления складом WMS следит за тем, чтобы в список комплектации были включены товарные единицы только из одной транспортной области; таким образом, погрузчики получают законченные списки. Система управления погрузчиками TCS выдает список комплектации на терминал погрузчика или на ручной терминал, при этом выдается разрешение на доступ в соответствующую транспортную область.

Процесс комплектации заказов Комплектация осуществляется при помощи ручного терминала или терминала, установленного на погрузчике. Перед началом работы комплектовщик входит в систему, используя свой персональный идентификационный номер. После этого на экран выводится начальный диалог режима комплектации заказов. На погрузчике комплектовщика имеется рулон последовательно пронумерованных ярлыков. Контейнер для подбора заказа маркируется при помощи ярлыка. Кроме того, эти контейнеры могут иметь и постоянную маркировку. Рабочий выбирает на терминале задание на подбор заказа. После этого он должен выбрать пустой контейнер определенного типа, например, тип 1 = паллета, тип 2 = круглый контейнер. Немаркированные контейнеры для комплектации маркируются при помощи ярлыков. Номер контейнера для комплектации вводится в ручной терминал с клавиатуры или при помощи сканера.

Порядок подборки заказов Рабочий видит на терминале адрес складского места первой единицы. Он подходит к этому месту и с клавиатуры терминала вводит контрольную цифру. Для проверки наличия требуемой товарной единицы используется экранный запрос (ответ дается при помощи функциональных клавиш да/нет). На экране терминала появляется номер товарной единицы и количество, которое необходимо отобрать. Рабочий берет товар и вводит отобранное количество для контрольной проверки. Если количество соответствует требуемому, на экране появляется адрес складского места следующей единицы и т. д.

Замена контейнера комплектации Если контейнер комплектации полон, рабочий может заменить его нажатием функциональной клавиши. При нажатии этой клавиши рабочий получает задания поместить заполненный контейнер в указанную область. Для проверки необходимо ввести контрольную цифру. Если в списке комплектации имеются еще какие-либо пункты, рабочий может выбрать новый пустой контейнер комплектации нужного типа, после чего процесс комплектации возобновляется в соответствии с описанной выше процедурой. Если все пункты в списке комплектации выполнены, рабочему дается задание разгрузить подобранные товары в области, указанной системой управления складом, и ввести контрольную цифру. Во время выполнения задания по комплектации с помощью мобильного терминала не могут быть отменены.

Процесс пополнения зоны пикинга при безбумажной комплектации заказов Программный модуль для безбумажной комплектации имеет функцию интегрированного запроса на пополнение, которая в случае отсутствия каких-либо товарных единиц (незапланированного излишней отгрузки) в процессе комплектации автоматически обеспечивает их пополнение. Для проверки правильности выполнения комплектации каждый оператор вводит в систему фактически отобранное количество. Если зарегистрированное количество отличается от фактического, оператору задается вопрос о наличии ошибки ввода. Если оператор отвечает на этот вопрос “нет”, ему будет задан вопрос о необходимости пополнения. После этого TCS активирует соответствующее задание о пополнении.

Комбинированный режим В описанных выше режимах погрузчиков и комплектации заказов TCS посылает на установленный на погрузчике терминал либо транспортные задания по полным паллетам, либо задания по безбумажной комплектации. В комбинированном режиме режим погрузчиков и режим комплектации заказов объединяются. Комбинированный режим поддерживает управление погрузчиками в узких высоких проходах с использованием метода “man up”, благодаря которому можно выбирать тот или другой тип заданий.

Режим размещения На многих складах за проверку количества товарных запасов в области пикинга отвечает контролер. Он проходит по рядам с ручным терминалом, снимает с мест комплектации пустые паллеты и посылает запросы на пополнение. Функции режима размещения в стандартной версии TCS предназначены для контролера.

Запрос на пополнение в режиме размещения

Процедура создания запросов на пополнение с использованием ручного терминала такая же, как и в режиме погрузчиков.

Состояние процесса пополнения также отображается в режиме размещения. Функции инвентаризации, регистрации входящих товаров или управления исходящими товарами с использованием ручного терминала доступны в виде дополнительных модулей. Поскольку данные процессы могут представлять интерес не для всех клиентов, они реализуются на базе TCS в соответствии с индивидуальными требованиями того или иного проекта.

Варианты конфигурации TCS конфигурируется при вводе всей системы в действие, при этом учитываются топология и уникальная инфраструктура склада, а также доступные ресурсы (кол-во погрузчиков и т. д.). Необходимые настройки делаются всего один раз. В случае изменения общих условий работы, увеличения числа погрузчиков или расширения склада систему TCS можно легко адаптировать к новым требованиям.

Конфигурируемые параметры

Задание терминалов и типов погрузчиков, параметров грузоподъемности, габаритов, а также распределение терминалов в зависимости от рабочих режимов. Распределение терминалов по типам транспортных единиц, которые имеют разрешение на перемещение. Распределение терминалов по требуемым типам заданий в режиме заданий.

Задание транспортных областей: транспортная область характеризуется тем, что в ее границах используются одинаковые критерии, связанные с перемещением терминалов. Также задается, сколько погрузчиков может присутствовать в одной транспортной области – один или несколько.

Распределение терминалов по транспортным областям: погрузчик может перемещаться в пределах одной или нескольких транспортных областей.

Задание маршрутов для одноэтапных и многоэтапных перемещений: система TCS учитывает распределение маршрутов в соответствии с транспортными областями и обеспечивает доступность необходимых мест комплектации и размещения.

Ввод расстояний между отдельными складскими проходами, областями входящих и исходящих товаров, точками комплектации и размещения: на основе этих данных TCS выполняет оптимизацию маршрутов для сокращения времени движения погрузчиков порожняком.

Управление персоналом: каждый сотрудник получает персональный идентификационный код, который используется им как пароль при входе в систему работы с терминалом. Персональная регистрация каждого сотрудника обеспечивает наличие достоверной статистической информации и возможность защитить вход в систему. Если необходимость в получении статистической информации по каждому сотруднику отсутствует, идентификационные коды могут присваиваться группам сотрудников.

Задание складских областей: в системе можно задавать различные складские области, например область с широкими проходами, область блочного хранения, область с узкими проходами, область хранения опасных товаров и т. д.

Задание типов транспортируемых единиц: например, европаллеты, платформа, большие мешки и т. д. В зависимости от типа транспортируемые единицы распределяются по соответствующим типам погрузчиков.

Управление транспортными заданиями Транспортные задания могут вводиться или изменяться вручную в процессе работы. Таким образом, уровень приоритета транспортных заданий можно повысить и на более позднем этапе. Аналогичным образом можно исправлять допущенные ошибки.

Работа с пользователями Каждую диалоговую функцию в индивидуальной карточке пользователя в системе TCS можно сделать доступной или закрытой

Блокирование и разблокирование транспортных заданий Когда система находится в рабочем состоянии, пользователь может выбрать транспортные задания, которые еще не поступили в обработку, и пометить их как “блокировано”. Блокирование всегда связано с законченным транспортным заданием, т. е. все частичные задания, используемые в многоэтапном процессе, также будут блокированы. После этого транспортное задание остается в банке заданий системы управления погрузчиками до тех пор, пока не будет открыто вручную через специальный диалог.

Отмена транспортных заданий Транспортные задания в системе TCS отменяются через специальное диалоговое окно. Информация об отмене направляется в вышестоящую систему управления складом (центральную систему).

Функции для узких проходов Система управления погрузчиками имеет специальный дополнительный модуль для складов с узкими проходами. Этот модуль управляет работой мест комплектации и размещения и координирует процесс движения по проходам. Система дополняется набором вариантов конфигурации для выполнения специализированных операций на складах с узкими проходами (использование двойных циклов и минимизация боковых изменений проходов).

Управление местами комплектации и размещения Модуль управления местами комплектации и размещения является дополнительным. Эта функция гарантирует, что перемещение в места комплектации и размещения может начаться только тогда, когда эти места свободны. Несколько мест комплектации и размещения могут быть объединены в группы. Эти группы часто состоят из мест комплектации и размещения, расположенных одно над другим и в конце стойки. Состояние загрузки мест комплектации и размещения можно просмотреть и при необходимости изменить (например, в случае экстренной ситуации или ремонта).

Управление загрузкой проходов Модуль управления загрузкой проходов поставляется как дополнительный. В каждый момент времени в одном проходе склада с узкими проходами может находиться только один погрузчик. Модуль управления загрузкой проходов гарантирует, что в каждом проходе будет расположен только один погрузчик и что другим погрузчикам не будут выдаваться транспортные задания, связанные с перемещением в этот проход. Данная функция системы TCS может быть включена для каждой складской области по отдельности, при этом она не заменяет собой обычных процедур, связанных с соблюдением правил техники безопасности.

Минимизация боковых изменений в проходах Система управления транспортом предоставляет дополнительные возможности по минимизации боковых изменений в проходах, что может быть использовано как альтернатива погрузчикам с вращающимися вилками, предназначенными для работы в ограниченном пространстве. При выполнении транспортного задания система осуществляет поиск другого задания, транспортируемую единицу для которого можно взять с той же стороны прохода. Это позволяет свести к минимуму число вилочных оборотов в проходе, повышая тем самым производительность работы.

Статистика

TCS фиксирует данные о транспортных заданиях. Это используется в административно-информационных целях. Система предоставляет следующую статистическую информацию.

Число обработанных транспортных заданий: общее, по типу погрузчика, по типу транспортной единицы, по сотрудникам. Длительность выполненных транспортных заданий: по типу транспортной единицы, по сотрудникам. Использование погрузчиков каждого типа. Время входа в систему: общий обзор для всех сотрудников за указанный период времени, обзор по каждому сотруднику за указанный период времени. Также в системе хранятся исторические данные за один предыдущий год. При необходимости может быть представлена информация за один календарный месяц или день.

Кроме того, через специальное меню можно выбрать: тип погрузчика, тип транспортной единицы, сотрудника, а также все необходимые данные для просмотра. Данные, отображенные на дисплее, могут быть распечатаны на принтере.

Ручной ввод транспортных заданий Если связь с центральной системой обрывается, транспортные задания можно ввести вручную через пользовательский интерфейс TCS.

Распределение транспортных заданий с использованием принтера Если связь с радиосистемой передачи данных обрывается, транспортные задания могут быть выведены на принтер. Это позволяет сохранить динамику материальных потоков. Если транспортные задания будут запрошены через радиосистему, то обработка распечатанных транспортных заданий через терминалы прекратится. Ручная обработка транспортных заданий также необходима в том случае, если радиосистема передачи данных будет на какое-то время отключена. Обработанные транспортные задания подтверждаются вручную через специальную диалоговую функцию. При получении подтверждения задание уничтожается, а уведомление о подтверждении посылается в вышестоящую систему.

Сохранение состояния системы Безопасность системы гарантируется непрерывным резервным копированием системных данных на жесткий диск. Все действия фиксируются на жестком диске по мере их выполнения. Таким образом, если работа системы прервется, систему можно будет вернуть в то же состояние, в котором она находилась до сбоя.

База данных и операционные системы Все данные хранятся в реляционной базе данных.

Пользовательский интерфейс Работа с TCS построена через современный Windows-интерфейс. При помощи специального конфигурационного файла каждый пользователь может произвести индивидуальную настройку пунктов меню в своем интерфейсе. Также существует возможность гибкой настройки пунктов меню в различных диалоговых окнах. Таким образом, каждый пользователь может сконфигурировать свой компьютер в соответствии со своими потребностями.

Условия труда

В интересах предпринимателя не допускать причинения вреда сотрудникам – это может обойтись слишком дорого

Безопасный труд – основа рентабельности

Требования к организации труда

Разработать правила ознакомления новых сотрудников с различными аспектами работы:

– корпоративными миссией и целями;

– помещениями;

– товарами;

– документооборотом;

– обращению с продукцией;

– упаковкой;

– отгрузкой.

Установить периодичность проверки работы новых сотрудников: еженедельно, ежемесячно, ежеквартально или с другой регулярной периодичностью.

Определить зависимость оплаты труда новых сотрудников от общей производительности склада, количества правильно обслуженных заказов, точности периодической инвентаризации и т. п.

Определить основы корпоративной политики в отношении воровства:

– никакой товар не покинет склада, пока эта операция не будет надлежащим образом задокументирована, любой вынесенный без документов товар будет считаться украденным;

– любой ворующий товары сотрудник будет немедленно уволен и наказан по всей строгости закона.

Разработать образец руководства для сотрудников склада, например:

“Сотрудники должны обеспечивать безопасную и комфортную рабочую атмосферу:

– сотрудники обязаны читать и принимать во внимание предупреждения и “рекомендации по эксплуатации”, имеющиеся на всем оборудовании и на товарах;

– сотрудники могут использовать оборудование и механизмы только в соответствии с инструкциями компании или разумным и безопасным образом;

– сотрудники могут использовать оборудование и механизмы только для выполнения порученных им заданий;

– если сотруднику приходится выполнять задание за пределами физических возможностей или навыков, он должен попросить помощи у своего или действующего руководителя (бригадира, начальника смены);

– о любой потенциально опасной ситуации следует немедленно информировать руководство; руководство по своему усмотрению может предоставлять возможность отдельным сотрудникам самостоятельно устранять потенциально опасные ситуации;

– все сотрудники должны принять корпоративную форму одежды, одежда сотрудников не должна представлять потенциальной опасности и не должна отвлекать от работы.

Сотрудники должны уважительно и бережно относиться к запасам и прочим активам компании:

– сотрудники должны проявлять осторожность при хранении и обращении с товарами, а также при подготовке ее к отгрузке – это относится к запасам, а также к недвижимому, движимому имуществу и прочим активам компании;

– если сотрудники замечают, что товар находится не в надлежащем месте, они должны либо переместить его, либо оповестить руководство о необходимости переместить его в надлежащее место;

– если товар намеренно поврежден, сотрудник должен компенсировать его стоимость и/или быть уволен;

– сотрудники должны выполнять операции в соответствии с правилами и процедурами, перечисленными в инструкциях и технологических картах; если сотрудник должен выполнить задание, относительно которого в этих документах нет четких инструкций, он должен при его выполнении действовать осторожно и на свое усмотрение”.

Определить ответственность персонала за товар, не разложенный должным образом – он может быть утерян, украден или поврежден.

Установить правила поддержания порядка на складе для предупреждения захламленности помещений, затрудняющей движение людей, товаров и оборудования.

Установить график уборки помещений и удаления пыли. Стимулировать уборку случайно обнаруженного мусора всеми сотрудниками. Поощрять сотрудников, обнаруживших товар не на своем месте (не в своем участке, прямо на полу, в мусорной корзине, за пределами склада) и доложивших об этом.

Предупреждение травматизма и заболеваний

Причинение вреда

В интересах предпринимателя не допускать причинения вреда сотрудникам – это может обойтись слишком дорого. Если в период выполнения работ сотруднику или его машине, имуществу причинен вред, возникает необходимость возмещения вреда.

Вред имуществу – это повреждение, уничтожение, порча.

Вред личности – это пониженная или утраченная вследствие увечья или иного повреждения здоровья трудоспособность, а также наступившая вследствие повреждения здоровья смерть потерпевшего.

Моральный вред может заключаться в нравственных переживаниях в связи с утратой родственников, невозможностью продолжать активную общественную жизнь, потерей работы, раскрытием семейной, врачебной тайны, распространением не соответствующих действительности сведений, порочащих честь, достоинство или деловую репутацию гражданина, временным ограничением или лишением каких-либо прав, физической болью, связанной с причиненным увечьем, иным повреждением здоровья либо в связи с заболеванием, перенесенным в результате нравственных страданий, невозможности полноценно работать и др.

Моральный вред, причиненный гражданину, возмещается независимо от возмещения вреда имущественного .

Если достигнуто соглашение о добровольном возмещении ущерба, нужно обязательно подписать “Соглашение о возмещении ущерба” в присутствии нотариуса, чтобы вопрос о возмещении не поднимался снова и снова.

Если между сторонами не достигнуто соглашение о возмещении вреда, пострадавший может обратиться в суд с исковым заявлением. Удовлетворяя иск о возмещении вреда, суд обязывает виновника возместить причиненные убытки. Убытками считаются расходы, понесенные потерпевшим, стоимость утраченного или поврежденного имущества, а также не полученные доходы из-за последствий от действий виновника. Возмещению подлежат лишь целесообразно понесенные расходы и не полученные трудовые доходы. В зависимости от степеней вины потерпевшего и виновника размер возмещения может быть уменьшен.

Материальный ущерб определяется как сумма убытков от повреждений вещи с учетом накладных расходов. Кроме стоимости восстановительного ремонта, виновник возмещает и потерю товарного вида, приведшую к утрате вещью товарной стоимости, т. е. снижение потребительских качеств в результате порчи и ремонта.

Важным вопросом, возникающим при установлении норм выработки, является создание безопасных условий труда. Существует риск того, что с увеличением производительности труда увеличится вероятность аварий и несчастных случаев, что приводит к травмированию рабочих или нанесению ущерба товарам или оборудованию. При работе на складах преобладают травмы позвоночника, они же становятся основанием для многих исков по нетрудоспособности.

Все работники предприятий, в том числе руководители, обязаны проходить обучение по охране труда и проверку знаний требований охраны труда. Для всех поступающих на работу лиц, а также для лиц, переводимых на другую работу, работодатель (или уполномоченное им лицо) обязан проводить инструктаж по охране труда, организовывать обучение безопасным методам и приемам выполнения работ и оказания первой помощи пострадавшим. Это важно, во-первых, для того, чтобы снизить вероятность травматизма на работе по вине работника, лишний раз проверить – все ли оборудование и рабочие места соответствуют требованиям и травматизм по этой причине (т. е. по вине предприятия) исключен, во-вторых, избежать судебных исков в случае тяжелых травм у сотрудников или оплачивать долгосрочные больничные листы.

Для лиц, поступающих на работу с вредными или опасными условиями труда, на которой в соответствии с законодательством об охране труда требуется профессиональный отбор, работодатель обязан обеспечить обучение безопасным методам и приемам выполнения работ со стажировкой на рабочем месте и сдачей экзаменов, а в процессе трудовой деятельности – проведение периодического обучения по охране труда и проверки знаний требований охраны труда. Требования охраны труда обязательны для исполнения юридическими и физическими лицами при осуществлении ими любых видов деятельности, в том числе при проектировании, строительстве (реконструкции) и эксплуатации объектов, конструировании машин, механизмов и другого оборудования, разработке технологических процессов, организации производства и труда.

Каждый работник имеет право:

• на рабочее место, соответствующее требованиям охраны труда;

• обязательное социальное страхование от несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний в соответствии с законодательством Российской Федерации;

• получение достоверной информации от работодателя, соответствующих государственных органов и общественных организаций об условиях и охране труда на рабочем месте, о существующем риске повреждения здоровья, а также о мерах по защите от воздействия вредных или опасных производственных факторов;

• отказ от выполнения работ в случае возникновения опасности для его жизни и здоровья вследствие нарушения требований охраны труда, за исключением случаев, предусмотренных федеральными законами, до устранения такой опасности;

• обеспечение средствами индивидуальной и коллективной защиты работников в соответствии с требованиями охраны труда за счет средств работодателя;

• обучение безопасным методам и приемам труда за счет средств работодателя;

• профессиональную переподготовку за счет средств работодателя в случае ликвидации рабочего места вследствие нарушения требований охраны труда;

• запрос о проведении проверки условий и охраны труда на его рабочем месте органами государственного надзора и контроля соблюдения требований охраны труда или органами общественного контроля соблюдения требований охраны труда;

• обращение в органы государственной власти Российской Федерации, органы государственной власти субъектов Российской Федерации и органы местного самоуправления, к работодателю, в объединения работодателей, а также в профессиональные союзы, их объединения и иные уполномоченные работниками представительные органы по вопросам охраны труда;

• личное участие или участие через своих представителей в рассмотрении вопросов, связанных с обеспечением безопасных условий труда на его рабочем месте, и в расследовании происшедшего с ним несчастного случая на производстве или его профессионального заболевания;

• внеочередной медицинский осмотр (обследование) в соответствии с медицинскими рекомендациями с сохранением за ним места работы (должности) и среднего заработка на время прохождения указанного медицинского осмотра;

• компенсации, установленные законодательством Российской Федерации и законодательством субъектов Российской Федерации, коллективным договором (соглашением), трудовым договором (контрактом), если он занят на тяжелых работах и работах с вредными или опасными условиями труда.

В случае не обеспечения работника средствами индивидуальной и коллективной защиты (в соответствии с нормами) работодатель не вправе требовать от работника выполнения трудовых обязанностей и обязан оплатить возникший по этой причине простой в соответствии с законодательством Российской Федерации. Отказ работника от выполнения работ в случае возникновения опасности для его жизни и здоровья вследствие нарушения требований охраны труда либо от выполнения тяжелых работ и работ с вредными или опасными условиями труда, не предусмотренных трудовым договором (контрактом), не влечет за собой его привлечения к дисциплинарной ответственности.

Работодатель не должен допускать к работе лиц, не прошедших в установленном порядке инструктаж по охране труда. Более детально порядок и виды инструктажа работников регулируются ГОСТ 12.0.004 “Система стандартов безопасности труда. Организация обучения работающих безопасности труда. Общие положения”, который распространяется на все организации независимо от формы собственности и вида. Обучение и инструктаж по безопасности труда носят непрерывный многоуровневый характер и проводятся на предприятиях промышленности, транспорта, связи, строительства, в общеобразовательных и профессиональных учебных заведениях, во внешкольных учреждениях, а также при совершенствовании знаний в процессе трудовой деятельности.

Лиц, занимающихся индивидуальным трудом или входящих в состав комплексных бригад, а также совмещающих профессии обучают и инструктируют по безопасности труда в полном объеме по их основной и совмещаемой профессии (работе). Ответственность за организацию своевременного и качественного обучения и проверку знаний в целом по предприятию или учебному заведению возлагается на его руководителя, а в подразделениях (цех, участок, лаборатория, мастерская) – на руководителя подразделения. Своевременность обучения по безопасности труда работников предприятия или учебного заведения контролирует отдел (бюро, инженер) охраны труда или инженерно-технический работник, на которого возложены эти обязанности приказом руководителя предприятия (учебного заведения), решением правления (председателя) колхоза, кооператива, арендного коллектива. Работники совместных предприятий, кооперативов и арендных коллективов проходят обучение и проверку знаний в порядке, установленном для государственных предприятий и организаций соответствующих отраслей народного хозяйства.

По характеру и времени проведения инструктаж работников подразделяется на вводный; первичный на рабочем месте; повторный; внеплановый; целевой. Вводный инструктаж проводят со всеми принимаемыми на работу независимо от их образования, стажа работы по данной профессии или должности, а также с командированными, учащимися, студентами, прибывшими на производственную практику или обучение. Первичный инструктаж на рабочем месте проводят со всеми вновь принятыми на предприятие, переводимыми из одного подразделения в другое, командированными, учащимися и студентами, с работниками, выполняющими новую для них работу, а также со строителями при выполнении строительно-монтажных работ на территории предприятия. Данный инструктаж проводится с каждым работником индивидуально с показом безопасных приемов труда. Повторный инструктаж проводят с целью проверки и повышения уровня знаний правил и инструкций по охране труда индивидуально или с группой работников одной профессии, бригады по программе инструктажа на рабочем месте. Такой инструктаж проходят все работающие не реже чем раз в шесть месяцев, за исключением работников, которые не связаны с использованием инструментов и оборудования. Внеплановый инструктаж проводят при изменении правил по охране труда, замене оборудования, изменении технологического процесса и других факторов, влияющих на безопасность труда. Текущий инструктаж проводится с работниками перед производством работ, на которые оформляется наряд-допуск. Целевой инструктаж проводят при выполнении разовых работ, не связанных с прямыми обязанностями по специальности (погрузка, выгрузка, уборка территории, разовые работы вне предприятия, цеха и т. п.); ликвидации последствий аварий, стихийных бедствий и катастроф; производстве работ, на которые оформляется наряд-допуск, разрешение и др. документы; проведении экскурсии на предприятии; организации массовых мероприятий с учащимися (экскурсии, походы и др.). Первичный инструктаж на рабочем месте, повторный, внеплановый и целевой проводит непосредственный руководитель работ (мастер, инструктор производственного обучения, преподаватель). Инструктажи на рабочем месте завершаются проверкой знаний путем устного опроса или с помощью технических средств обучения, а также проверкой приобретенных навыков безопасных способов работы. Знания проверяет работник, проводивший инструктаж. Лица, показавшие неудовлетворительные знания, к самостоятельной работе или практическим занятиям не допускаются и обязаны вновь пройти инструктаж. О проведении первичного инструктажа на рабочем месте, повторного, внепланового инструктажа, стажировки и о допуске к работе работник, проводивший инструктаж, делает запись в журнале регистрации инструктажа на рабочем месте и (или) в личной карточке с обязательной подписью инструктируемого и инструктирующего. При регистрации внепланового инструктажа указывают причину его проведения.

Целевой инструктаж с работниками, проводящими работы по наряду-допуску, разрешению и т. п., фиксируется в наряде-допуске или другой документации, разрешающей производство работ. Инструктаж по производственной санитарии проводится с рабочими и служащими для их ознакомления с основными санитарно-гигиеническими факторами производственной среды, в том числе с производственными вредностями и средствами защиты от них и, при необходимости, с правилами санитарно-гигиенического режима. Руководители предприятий, учреждений и организаций обязаны организовать обучение и проверку знаний правил санитарно-гигиенического режима на предприятиях, в учебных заведениях, детских учреждениях и в торговой сети работниками, соприкасающимися в процессе работы с пищевыми продуктами и водоснабжением. Лица, вновь принимаемые на такую работу, допускаются к исполнению своих служебных обязанностей только после проведения с ними соответствующего инструктажа.

Для лиц, поступающих на производство с вредными или опасными условиями труда, где требуется профессиональный отбор, организуется предварительное обучение по охране труда со сдачей экзаменов и последующей периодической аттестацией. Все работники предприятий, включая руководителей, обязаны проходить обучение, инструктаж, проверку знаний правил, норм и инструкций по охране труда в порядке и в сроки, которые установлены для определенных видов работ и профессий.

Обучению и проверке знаний подлежат:

– руководители и специалисты предприятий, а также лица, занимающиеся предпринимательской деятельностью, связанные с организацией, руководством и проведением работ непосредственно на рабочих местах и производственных участках, с осуществлением надзора и технического контроля проведения работ;

– инженерные и педагогические работники профессиональных образовательных учреждений.

Проверка знаний по охране труда поступивших на работу руководителей и специалистов проводится не позднее одного месяца после назначения на должность, для работающих – периодически, не реже одного раза в три года. Поступившие на предприятие руководители и специалисты проходят вводный инструктаж, который проводит инженер по охране труда или лицо, на которое приказом руководителя предприятия возложены эти обязанности. Внеочередная проверка знаний по охране труда руководителей и специалистов предприятий проводится независимо от срока проведения предыдущей проверки в случаях, предусмотренных Типовым положением, например:

– при введении в действие на предприятии новых или переработанных (дополнительных) законодательных и иных нормативных правовых актов по охране труда;

– при назначении или переводе на другую работу, если новые обязанности требуют от руководителей и специалистов дополнительных знаний по охране труда (до начала исполнения ими своих должностных обязанностей);

– после аварий, несчастных случаев;

– при перерыве в работе в данной должности более одного года.

Непосредственно перед очередной (внеочередной) проверкой знаний по охране труда руководителей и специалистов организуется специальная подготовка. О дате и месте проведения проверки знаний работник должен быть предупрежден не позднее чем за 15 дней. Для проведения проверки знаний по охране труда руководителей и специалистов на предприятиях приказом (распоряжением) их руководителей создаются комиссии по проверке знаний (одна или несколько).

К нормативным правовым актам по охране труда относятся: стандарты Системы стандартов безопасности труда (ССБТ), санитарные правила, нормы и гигиенические нормативы, строительные нормы и правила, правила устройства и безопасной эксплуатации, правила безопасности (пожарной, ядерной, радиационной, лазерной, биологической, технической, взрыво– и электробезопасности), правила и инструкции по охране труда, организационно-методические документы (положения, методические указания, рекомендации). Перечень нормативных актов приведен в приложении.

Постоянный контроль соблюдения работниками всех требований инструкций по охране труда возлагается на администрацию предприятий. Администрация предприятий обязана своевременно и правильно проводить расследование и учет несчастных случаев на производстве. Администрация обязана по требованию пострадавшего выдать ему заверенную копию акта о несчастном случае не позднее трех дней после окончания расследования по нему. На основе материалов расследования и учета несчастных случаев администрация обязана своевременно принимать необходимые меры для устранения причин, вызывающих несчастные случаи. Для проведения мероприятий по охране труда выделяются в установленном порядке средства и необходимые материалы. Расходование этих средств и материалов на другие цели запрещается.

На работах с вредными условиями труда, а также на работах, производимых в особых температурных условиях или связанных с загрязнением, работникам выдаются бесплатно по установленным нормам специальная одежда, специальная обувь и другие средства индивидуальной защиты. Администрация обязана обеспечивать хранение, стирку, сушку, дезинфекцию, дегазацию, дезактивацию и ремонт выданных работникам специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты. На работах, связанных с загрязнением, работникам выдается бесплатно по установленным нормам мыло. На работах, где возможно воздействие на кожу вредно действующих веществ, выдаются бесплатно по установленным нормам смывающие и обеззараживающие средства.

На работах с вредными условиями труда работникам выдаются бесплатно по установленным нормам молоко или другие равноценные пищевые продукты. На работах с особо вредными условиями труда предоставляется бесплатно по установленным нормам лечебно-профилактическое питание.

Работникам, работающим в холодное время года на открытом воздухе или в закрытых не обогреваемых помещениях, грузчикам, занятым на погрузочно-разгрузочных работах, а также другим категориям работников в случаях, предусмотренных законодательством, предоставляются специальные перерывы для обогревания и отдыха, которые включаются в рабочее время.

Администрация предприятия, организации обязана оборудовать помещения для обогревания и отдыха работников. Работники, занятые на тяжелых работах и на работах с вредными или опасными условиями труда (в том числе на подземных работах), а также на работах, связанных с движением транспорта, должны проходить обязательные предварительные при поступлении на работу и периодические (лица в возрасте до 21 года – ежегодные) медицинские осмотры для определения пригодности их к поручаемой работе и предупреждения профессиональных заболеваний.

Работодатель обязан обеспечить:

• безопасность работников при эксплуатации зданий, сооружений, оборудования, осуществлении технологических процессов, а также применяемых в производстве сырья и материалов;

• применение средств индивидуальной и коллективной защиты работников;

• соответствующие требованиям охраны труда условия труда на каждом рабочем месте;

• режим труда и отдыха работников в соответствии с законодательством Российской Федерации и законодательством субъектов Российской Федерации;

• приобретение за счет собственных средств и выдачу специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты, смывающих и обезвреживающих средств в соответствии с установленными нормами работникам, занятым на работах с вредными или опасными условиями труда, а также на работах, выполняемых в особых температурных условиях или связанных с загрязнением;

• обучение безопасным методам и приемам выполнения работ, инструктаж по охране труда, стажировку на рабочих местах работников и проверку их знаний требований охраны труда, недопущение к работе лиц, не прошедших в установленном порядке указанные обучение, инструктаж, стажировку и проверку знаний требований охраны труда;

• организацию контроля за состоянием условий труда на рабочих местах, а также за правильностью применения работниками средств индивидуальной и коллективной защиты;

• проведение аттестации рабочих мест по условиям труда с последующей сертификацией работ по охране труда в организации;

• проведение за счет собственных средств обязательных предварительных (при поступлении на работу) и периодических (в течение трудовой деятельности) медицинских осмотров (обследований) работников, внеочередных медицинских осмотров (обследований) работников по их просьбам в соответствии с медицинскими рекомендациями с сохранением за ними места работы (должности) и среднего заработка на время прохождения указанных медицинских осмотров;

• недопущение работников к выполнению ими трудовых обязанностей без прохождения обязательных медицинских осмотров, а также в случае медицинских противопоказаний;

• информирование работников об условиях и охране труда на рабочих местах, о существующем риске повреждения здоровья и полагающихся им компенсациях и средствах индивидуальной защиты;

• предоставление органам государственного управления охраной труда, органам государственного надзора и контроля соблюдения требований охраны труда информации и документов, необходимых для осуществления ими своих полномочий;

• принятие мер по предотвращению аварийных ситуаций, сохранению жизни и здоровья работников при возникновении таких ситуаций, в том числе по оказанию пострадавшим первой помощи;

• расследование в установленном Правительством Российской Федерации порядке несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний;

• санитарно-бытовое и лечебно-профилактическое обслуживание работников в соответствии с требованиями охраны труда;

• беспрепятственный допуск должностных лиц органов государственного управления охраной труда, органов государственного надзора и контроля за соблюдением требований охраны труда, органов Фонда социального страхования Российской Федерации, а также представителей органов общественного контроля в целях проведения проверок условий и охраны труда в организации и расследования несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний;

• выполнение предписаний должностных лиц органов государственного надзора и контроля за соблюдением требований охраны труда и рассмотрение представлений органов общественного контроля в установленные законодательством сроки;

• обязательное социальное страхование работников от несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний;

• ознакомление работников с требованиями охраны труда.

Работники обязаны:

• соблюдать требования охраны труда;

• правильно применять средства индивидуальной и коллективной защиты;

• проходить обучение безопасным методам и приемам выполнения работ, инструктаж по охране труда, стажировку на рабочем месте и проверку знаний требований охраны труда;

• немедленно извещать своего непосредственного или вышестоящего руководителя о любой ситуации, угрожающей жизни и здоровью людей, о каждом несчастном случае, происшедшем на производстве, или об ухудшении состояния своего здоровья, в том числе о проявлении признаков острого профессионального заболевания (отравления);

• проходить обязательные предварительные (при поступлении на работу) и периодические (в течение трудовой деятельности) медицинские осмотры (обследования).

Организация рабочих мест

В качестве примера ниже приведены требования к организации рабочих мест на складах. При организации рабочих мест следует руководствоваться ГОСТ 12.2.032, ГОСТ 12.2.033, ГОСТ 12.2.049, ГОСТ 12.2.061, ГОСТ Р 12.4.026, межотраслевыми и отраслевыми рекомендациями по их обустройству. Рабочие места должны быть расположены вне зоны перемещения механизмов, товаров, тары и движения грузов и обеспечивать удобство наблюдения за протекающими операциями и управления ими. Расположение рабочих мест должно предусматривать свободное пространство для перемещения работников при эксплуатации оборудования.

Каждое рабочее место должно быть размещено по ходу технологического процесса так, чтобы не создавалось встречных потоков при движении товаров, тары, отходов. Рабочие места организуются так, чтобы путь движения товаров был как можно короче, а переходы работников сведены к минимуму.

Организация и состояние рабочих мест, а также расстояние между рабочими местами должны обеспечивать безопасное передвижение работника и транспортных средств, удобные и безопасные действия с товарами и тарой, а также техническое обслуживание, ремонт и уборку производственного оборудования. Рабочее место должно быть обеспечено достаточной площадью для рационального размещения вспомогательного оборудования, инвентаря, тары, быть удобным для работника.

Рабочее место должно обеспечивать выполнение трудовых операций в удобных рабочих позах в пределах зоны досягаемости моторного поля в горизонтальной и вертикальной плоскостях и не затруднять движений работника. На рабочем месте, где работа производится сидя, должны быть установлены удобные стулья.

Для работы в положении стоя рекомендуются следующие параметры рабочего места: ширина – 600 мм, длина – 1600 мм, высота рабочей поверхности – 955 мм, пространство для стоп размером не менее 150 мм по глубине, 150 мм – по высоте и 530 мм – по ширине. Все необходимые инструменты и инвентарь должны храниться в ящиках производственного стола, настенных шкафчиках, на стеллажах, установленных рядом с рабочим местом. Не допускается загромождать проходы и рабочие места товаром и тарой. Взаимное расположение и компоновка рабочих мест должны обеспечивать безопасный доступ на рабочее место и возможность быстрой эвакуации при аварийной ситуации. Размещение товаров и инвентаря должно обеспечивать удобства в работе, предотвращать излишние переходы, движения рук и туловища. Товары и инвентарь должны иметь постоянные, закрепленные за ними места расположения.

Размеры оборудования должны учитывать антропометрические показатели. Высота рабочей поверхности должна соответствовать ГОСТ 12.2.032 и ГОСТ 12.2.033. На рабочих местах по расфасовке пылящих товаров должна быть установлена местная вытяжка. Для упаковки товаров с достаточно большим весом стол должен быть повышенной прочности. На упаковочных столах должны быть предусмотрены емкости для размещения упаковочного материала (коробок, пакетов, бумаги и т. д.). Рабочие места укладчиков-упаковщиков, осуществляющих трудовые операции в основном в положении “сидя” с ограничением общей подвижности, оборудуются удобными сиденьями и подставками для ног, регулируемыми по высоте, углу наклона и по расстоянию от рабочей поверхности. Рабочие места должны обеспечивать возможность периодического чередования рабочего положения “сидя” на “стоя”. Покрытие рабочих сидений, спинок должно обеспечивать малую теплопроводность и возможность влажной уборки.

Площадь рабочего места кладовщика должна быть не менее 6 м2. Для создания нормальных условий труда оборудуются утепленные кабины, допускается также ограждение рабочего места кладовщика остекленной перегородкой высотой 1,8 м. Рабочее место кладовщика размещается ближе к тем участкам, где производится основная работа по комплектованию, упаковке и отправке товаров в экспедицию. На рабочем месте кладовщика устанавливается стол и подъемно-поворотный стул, там же должен находиться необходимый для вскрытия тары инструмент (ножницы, гвоздодеры, клещи, плоскогубцы и др.).

Над столом кладовщика, где производится оформление документации, и у картотек устанавливаются светильники местного освещения.

Рабочее место комплектовщика оснащается соответствующим инвентарем, материалами и механизмами в зависимости от групп товаров, подлежащих комплектованию. При комплектовании крупногабаритных товаров рабочее место комплектовщика распространяется на всю площадь склада. В этом случае комплектование товаров осуществляется с помощью грузовых тележек с подъемными устройствами или автокар. Рабочее место комплектовщика, работа которого связана со взвешиванием товаров, оборудуется весами грузоподъемностью от 5 до 2000 кг. На рабочем месте комплектовщика должен быть стул высотой сиденья 400–450 мм, глубиной сиденья 410–500 мм, а также оборудовано местное освещение.

Рабочее место лифтера грузового лифта размещается на площадке у грузового лифта или группы лифтов на основном погрузочном этаже. Если лифтер сопровождает грузы, то его рабочее место распространяется и на кабину лифта. Рабочее место лифтера оснащается тумбочкой для хранения аптечки и документации, табуретом, телефоном или другим переговорным устройством, наружной или внутренней кнопочной системой управления со световой и звуковой сигнализацией. Кроме того, в машинном отделении лифтов должны быть защитная каска, диэлектрические перчатки и коврик, а у лифтера – ключ от машинного отделения.

Рабочее место уборщика должно располагаться в непосредственной близости от обслуживаемой зоны. При его планировке должны быть предусмотрены необходимые проходы для работников и проезды для передвижения уборочных машин. На рабочем месте должен быть установлен шкаф с отделениями для хранения спецодежды, инвентаря и моющих средств.

Для предотвращения сквозняков на рабочих местах, расположенных вблизи ворот, технологических проемов и дверей, следует устанавливать перегородки или экраны. Площадки обслуживания, расположенные на высоте более 0,8 м (при выгрузке, погрузке – на высоте, равной высоте пола кузова транспортного средства), должны иметь ограждения и лестницы с поручнями. Высота ограждений (перил) должна быть не менее 1 м, при этом на высоте 0,5 м от настила площадки (лестниц) должно быть дополнительное продольное ограждение. Вертикальные стойки ограждения (перил) должны иметь шаг не более 1,2 м. По краям настилы площадки должны иметь сплошную бортовую полосу высотой 0,15 м. Ограждения и перила должны выдерживать сосредоточенную статическую нагрузку 700 Н.

Площадки постоянных рабочих мест должны иметь свободный проход шириной не менее 0,7 м. Поверхности настилов площадок и ступеней лестниц должны исключать скольжение. Ширина лестницы должна быть не менее 0,6 м, расстояние между ступенями лестницы – 0,2 м, ширина ступеньки – не менее 0,12 м. Лестница площадки постоянного рабочего места высотой более 1,5 м должна иметь наклон к горизонту не более 45°, а меньшей высоты – не более 60° и иметь поручни. Лестницы высотой более 3 м должны иметь переходные площадки через каждые 3 м. Лестницы на участках, не связанных с постоянным рабочим местом, должны соответствовать требованиям ГОСТ 26887. Площадка должна быть снабжена табличкой с указанием максимально допустимой общей и сосредоточенной нагрузок.

Высота рабочей поверхности стола для пользователей персональных компьютеров должна регулироваться в пределах 680–800 мм, при отсутствии такой возможности она должна составлять 725 мм, пространство для ног должно быть высотой не менее 600 мм, шириной – не менее 500 мм, глубиной на уровне колен – не менее 450 мм и на уровне вытянутых ног – не менее 650 мм и оборудовано подставкой для ног, которая имеет ширину не менее 300 мм, глубину не менее 400 мм, регулировку по высоте в пределах до 150 мм и по углу наклона опорной поверхности подставки до 20°. Поверхность подставки должна быть рифленой и иметь по переднему краю бортик высотой 10 мм. Рабочий стул (кресло) пользователя компьютера должен быть подъемно-поворотным, регулируемым по высоте и углам наклона сиденья и спинки, а также расстоянию спинки от переднего края сиденья, при этом регулировка каждого параметра должна быть независимой, легко осуществляемой и иметь надежную фиксацию. Поверхность сиденья, спинки и других элементов стула (кресла) должна быть полумягкой, с нескользящим, неэлектризующимся и воздухопроницаемым покрытием, обеспечивающим легкую очистку от загрязнений. Экран видеомонитора должен находиться от глаз пользователя на оптимальном расстоянии 600–700 мм, но не ближе 500 мм с учетом размеров алфавитно-цифровых знаков и символов.

Технологическое оборудование

Технологическое оборудование (далее именуется – оборудование) должно быть безопасным для работников при его монтаже, вводе в эксплуатацию, эксплуатации, ремонте, транспортировании и хранении. На все оборудование должна быть техническая документация (паспорт, руководство по эксплуатации). Монтаж оборудования должен выполняться в соответствии с проектносметной документацией, разработанной в установленном порядке, и требованиями завода-изготовителя. Не допускается выполнение монтажных работ без утвержденного проекта или с отступлением от него без согласования с проектной организацией – разработчиком проекта, кроме монтажа единичного оборудования. Оборудование должно быть полностью укомплектовано. Снятие каких-либо узлов и деталей, а также эксплуатация без них не допускаются. Конструкция оборудования должна предусматривать прямое и свободное положение тела работника или наклон его вперед не более чем на 15°. Стационарное оборудование должно устанавливаться на фундамент и надежно крепиться болтами. Оборудование, являющееся источником вибрации, должно монтироваться на специальных, соответствующих техническому расчету фундаментах, основаниях и виброизолирующих устройствах, обеспечивающих допускаемый уровень вибрации. Оборудование не должно иметь острых углов, кромок и неровностей поверхностей, представляющих опасность травмирования работающих. Компоновка составных частей оборудования должна обеспечивать свободный доступ к ним, безопасность при монтаже и эксплуатации.

Опрокидывающиеся части оборудования не должны быть источником опасности. Оборудование должно быть выполнено так, чтобы воздействие на работников вредных излучений было исключено или ограничено безопасными уровнями. Материалы конструкции оборудования не должны оказывать опасное и вредное воздействие на организм человека на всех заданных режимах работы, а также создавать пожаро– и взрывоопасные ситуации. Оборудование должно отвечать требованиям безопасности в течение всего периода эксплуатации при выполнении потребителем требований, установленных в эксплуатационной документации. Оборудование должно быть пожаровзрывобезопасным в предусмотренных условиях эксплуатации.

В соответствии с Правилами пожарной безопасности в Российской Федерации необходимо соблюдать следующие требования:

• горючие отходы, собранные в металлические контейнеры, ящики, должны своевременно удаляться из помещений;

Нельзя эксплуатировать оборудование, не имеющее защитного заземления, при снятой крышке корпуса, закрывающей токонесущие части, а также после истечения срока очередного ежегодного испытания и проверки состояния защитного заземления. Замер сопротивления заземления и изоляции проводов производится периодически, не реже одного раза в год.

Оборудование должно быть выполнено так, чтобы исключить накопление зарядов статического электричества в количестве, представляющем опасность для работника и возможность пожара, взрыва. Для защиты от разрядов статического электричества оборудование (дозаторы, питатели, трубопроводы и др.) должно быть заземлено в соответствии с ГОСТ 12.1.030.

Оборудование, работающее под давлением, должно иметь контрольно-измерительные приборы, аварийную, предупредительную и технологическую сигнализацию, предусмотренные утвержденным технологическим процессом, режимом и регламентом. Контрольно-измерительные приборы не реже одного раза в год должны подвергаться поверке.

Оборудование, работа которого сопровождается выделением вредных веществ, должно включать встроенные устройства для их удаления или обеспечивать возможность присоединения к оборудованию удаляющих устройств.

Оборудование должно быть оснащено местным освещением, если его отсутствие может явиться причиной перенапряжения органа зрения или повлечь за собой другие виды опасности. Части оборудования, представляющие опасность для обслуживающего персонала, должны быть окрашены в сигнальные цвета с нанесением знаков безопасности. Кнопки и клавиши пуска и останова машин и их отдельных узлов должны быть изготовлены из изолирующего материала и надежно фиксироваться в установленном положении.

Температура на поверхности органов управления, предназначенных для выполнения операций без применения средств индивидуальной защиты рук, а также для выполнения операций в аварийных ситуациях, во всех случаях не должна превышать 40 °C для органов управления, выполненных из металла, и 45 °C – выполненных из материалов с низкой теплопроводностью. Тепловыделяющее оборудование должно быть теплоизолировано так, чтобы температура наружных поверхностей не превышала 45 °C. При невозможности по техническим причинам достигнуть указанных температур должны быть предусмотрены мероприятия по защите работников от возможного перегревания.

Форма и размер опорной поверхности педали (при ножном управлении оборудованием) должны обеспечивать легкое и удобное управление стопой или носком. Опорная поверхность педали должна быть шириной не менее 60 мм, нескользкой и при необходимости иметь упор для ноги.

Усилия, прилагаемые к органам управления, не должны превышать нормативной динамической или статической нагрузки на двигательный аппарат человека.

Части оборудования (в том числе предохранительные клапаны, кабели и др.), механическое повреждение которых может вызвать возникновение опасности, должны быть защищены ограждениями и расположены так, чтобы предотвратить их случайное повреждение работниками или средствами технического обслуживания. Трубопроводы, шланги, провода, кабели и другие соединяющие детали и сборочные единицы должны иметь маркировку в соответствии с монтажными схемами.

В маркировке оборудования, предназначенного для подключения к водопроводу, должно быть указано давление или диапазон давления потребляемой воды. Вблизи машин или в специально отведенных для этого местах вывешиваются плакаты по охране труда или предупредительные надписи.

Если безопасность работы обслуживающего персонала обеспечивается при определенном направлении вращения двигателя и их рабочих органов, то оно должно быть указано на двигателе или на корпусе оборудования.

Вращающиеся валки должны быть закрыты кожухом, а движущиеся рабочие органы – ограждены.

Детали и узлы, которые необходимо снимать и разбирать при санитарной обработке, должны быть снабжены легкоразъемными соединениями. В оборудовании, наполняемом вручную, должна быть хорошо видна отметка номинального уровня. Загрузочные чаши электромеханического оборудования должны иметь защитные экраны; расстояния от отверстий до рабочих органов не должны превышать допустимых значений.

При работе оборудования режущий инструмент должен иметь зазор относительно стенок кожуха не более 3 мм. Каретки подачи продуктов должны иметь ограждающие планки, обеспечивающие безопасность рук и пальцев при приближении их к работающему инструменту. Съемные, откидные и раздвижные ограждения рабочих органов, а также открывающиеся дверцы, щитки, крышки в этих ограждениях или корпусах оборудования должны иметь устройства, исключающие их случайное снятие или открывание, или иметь устройства, блокировки, обеспечивающие прекращение рабочего процесса при съеме или открывании ограждений, дверок и т. п.

Перед пуском оборудования снятые с места ограждения и приспособления должны быть установлены на место, прочно и правильно закреплены.

Защитные ограждения и подобные устройства должны иметь достаточную механическую прочность. Они не должны сниматься без применения инструмента, если их удаление необязательно при нормальной эксплуатации.

В оборудовании, оснащенном дверцами для защиты работников от соприкосновения с движущимися элементами оборудования, должна быть блокировка от работы электропривода при открывании дверец. Откидные, съемные, раздвижные дверцы или крышки должны иметь удобные ручки и скобы и должны открываться вручную усилием не более 70 Н при использовании более двух раз в смену. Вертикально поднимаемые дверцы не должны создавать опасность травмирования (они должны иметь упоры, фиксаторы и т. п.).

Ограждения и предохранительные приспособления не должны снижать освещенность рабочего места, увеличивать шум, создаваемый движущимися деталями оборудования. Устройства фиксации рабочих частей подсоединяемых принадлежностей оборудования не должны случайно отсоединяться, валы вращения должны быть защищены от случайного соприкосновения с ними.

Конструкция запорного устройства должна исключать возможность его случайного открытия, если это может представлять опасность для работников.

Оборудование должно иметь надежно действующее приспособление для включения и останова, расположенное так, чтобы им было удобно и безопасно пользоваться с рабочего места и чтобы была исключена возможность самопроизвольного включения. Кнопка “пуск” должна быть утоплена не менее чем на 3 мм или иметь фронтальное кольцо.

При наличии у агрегатов и поточных линий пусковых устройств отдельных механизмов должна применяться блокировка, исключающая возможность пуска этих механизмов с других мест. Пусковые приспособления должны обеспечивать быстроту и плавность включения оборудования. Наличие нескольких мест пуска не допускается. Оборудование необходимо оснащать устройством аварийного отключения “стоп”, которое монтируется на каждом рабочем месте управления этим оборудованием. Кнопки аварийного отключения должны быть красного цвета и увеличенного размера по сравнению с другими кнопками. Для остановки оборудования рабочие органы с опасным инерционным ходом должны иметь автоматическое торможение. Работающие машины и механизмы оставлять без присмотра запрещается.

После окончания работы все оборудование и механизмы должны быть переведены в положение, исключающее возможность их пуска посторонними лицами; электропитание, газоснабжение, водо– и паропроводы должны быть отключены. Оборудование должно содержаться в надлежащей чистоте. Санитарная обработка, разборка, чистка и мойка производятся после отключения оборудования от источников питания, полной остановки подвижных и вращающихся частей, а теплового оборудования – после полного остывания нагретых поверхностей. Перед ремонтом оборудование должно быть отключено от источников питания и на пусковых (отключающих) устройствах должен вывешиваться плакат “Не включать – работают люди”.

Импортное оборудование должно иметь сертификат и знак соответствия, подтверждающие его соответствие установленным требованиям. Указанные сертификаты и знаки соответствия должны быть выданы или признаны уполномоченным на то федеральным органом исполнительной власти.

Машинное отделение оборудования со встроенной холодильной машиной (агрегатом) должно иметь ограждение. Допускается не устанавливать ограждение на оборудовании с верхним расположением агрегата, а также ограждение со стороны стены на оборудовании пристенного исполнения.

Двери камер и двери шкафов с контейнерной загрузкой должны открываться как снаружи, так и изнутри. Конструкция замка дверей должна обеспечивать возможность открытия двери изнутри при закрытом замке. Двери остального оборудования должны открываться снаружи. Усилие открытия (закрытия) двери не должно превышать 100 Н – для камер и 70 Н – для остального оборудования.

В камерах с контейнерной загрузкой предусматриваются устройства (пандус, направляющие) для вкатывания контейнеров и тары-оборудования. Пол камеры должен выдерживать удельную статическую нагрузку не менее 2000 Н/м2, пол или дно остального оборудования – не менее 1200 Н/м2. Устройства для вкатывания контейнеров и тары-оборудования должны иметь достаточную прочность и жесткость.

Крюк для подвешивания мясных туш в камерах должен выдерживать нагрузку 1000 Н. При наличии термоуказателя оборудования, показывающего температуру полезного объема, он должен размещаться в месте, удобном для наблюдения обслуживающим персоналом без открытия дверей. Применение ртутных термометров не допускается.

При эксплуатации весоизмерительного оборудования должны соблюдаться следующие требования:

б) товарные весы должны устанавливаться на ровном, не-прогибающемся под нагрузкой полу. При погрузке бочек, тяжелых тюков следует пользоваться наклонным мостиком;

Технологические процессы

Технологические процессы в торговле организуются в соответствии с ГОСТ 12.3.002, ГОСТ Р 51303, ГОСТ Р 51304, СанПиН 2.3.5.021-94, технической и эксплуатационной документацией заводов-изготовителей, содержащей требования безопасности труда при производстве работ.

Безопасность технологических процессов должна быть обеспечена:

• выбором безопасных торгово-технологических процессов (видов работ), приемов и режимов работы и порядка обслуживания производственного оборудования и средств механизации;

• использованием помещений, удовлетворяющих соответствующим требованиям безопасности и комфортности рабочих мест;

• применением безопасного производственного оборудования;

• рациональным размещением основного и вспомогательного оборудования и организацией рабочих мест;

• применением безопасных способов хранения и транспортирования товаров;

• оборудованием погрузочно-разгрузочных площадок и площадок складирования (для процессов, выполняемых вне торговых и складских помещений);

• обустройством территорий предприятия;

• обозначением опасных зон производства работ;

• проведением мероприятий по ограничению ручных работ и работ, связанных с подъемом и перемещением тяжестей;

• применением средств защиты работников, соответствующих характеру проявления возможных опасных и вредных производственных факторов;

• осуществлением технических и организационных мер по предотвращению пожаров и (или) взрывов и по противопожарной защите;

• соблюдением установленного внутреннего трудового распорядка, производственной и технологической дисциплины;

• профессиональным отбором, обучением работников, проверкой их знаний и навыков по безопасности труда;

• включением требований безопасности труда в нормативную, проектно-конструкторскую и технологическую документацию, соблюдением этих требований, а также требований соответствующих правил и норм по охране труда.

В технологической документации учитываются требования государственных и отраслевых стандартов, норм, правил по охране труда, в которых приводятся:

• опасные и вредные производственные факторы, источники их возникновения и предельно допустимые значения;

• порядок установки и съема деталей, загрузки и выгрузки используемого оборудования;

• требования пожаро– и взрывобезопасности, безопасной эксплуатации и обслуживания торгово-технологического оборудования и технических средств.

В качестве меры, исключающей непосредственный контакт работников с товарами, которые могут оказать на них вредное воздействие при погрузке (выгрузке), размещении их на хранение и подготовке к отгрузке, следует применять коллективные и индивидуальные средства защиты, специальную одежду, предусмотренные соответствующими правилами и нормами, а также имеющимися в организации инструкциями для работников отдельных профессий (видов работ).

Для сокращения продолжительности воздействия на работников вредных производственных факторов следует:

• соблюдать правила хранения товаров (кислоты, растворители, ацетон, сухие краски и другие аналогичные товары должны храниться в прочной, плотно закрытой таре, не допускающей их распыления и испарения);

• соблюдать правила подготовки товаров к отгрузке или выдаче (дефростация мясных, рыбных и др. товаров);

• применять средства механизации при транспортировании охлажденных и замороженных продуктов;

• размещать хранящиеся в холодильных камерах товары в заранее определенных местах;

• оборудовать рабочие места вентиляцией (при работе с ядохимикатами, товарами бытовой химии и т. п.).

Для ограничения тяжести и снижения напряженности труда работников необходимо внедрять рекомендации эргономики и логистики.

Для снижения физической нагрузки на работников необходимо:

• осуществлять переноску тяжестей в соответствии с существующими нормами;

• принимать меры по внедрению достижений в области механизации тяжелых и трудоемких работ, поддержанию в исправном состоянии оборудования, инструментов, приспособлений и инвентаря;

• обеспечивать соответствие количества и видов средств механизации товарному профилю и объему работ;

• внедрять технологические карты грузопотоков, обеспечивать кратчайшие маршруты для перемещения товаров и тары от одного рабочего места к другому;

• принимать меры по улучшению планировки, оснащенности и обслуживания рабочих мест;

• оборудовать места выполнения погрузочно-разгрузочных работ разгрузочными рампами, уравнительными поворотными площадками, лифтами, подъемниками, переходными мостиками;

• осуществлять вертикальную транспортировку товаров и тары с помощью грузовых лифтов;

• применять электропогрузчики, грузовые лифты, краны-штабелеры электрические, краны мостовые электрические, электротележки, средства непрерывного транспорта. Предусматривать совместное использование напольного аккумуляторного транспорта и грузовых тележек.

Для снижения утомляемости, профилактики заболеваемости работников следует:

• оборудовать рабочие места продавцов стульями или откидными сиденьями для кратковременного отдыха;

• оборудовать рабочие места контролеров, укладчиков-упаковщиков стульями с подлокотниками и сиденьем, регулируемым по высоте;

• принимать меры по обеспечению работников специальной обувью с ортопедическими стельками.

С целью снижения нервно-эмоциональной напряженности работников на крупных предприятиях рекомендуется оборудовать комнату психологической разгрузки.

Для контроля и управления технологическими процессами на линиях, состоящих из нескольких последовательно установленных одновременно работающих конвейеров или конвейеров в сочетании с другими машинами (линия для упаковки товаров, линия для комплектования заказов и т. п.), приводы конвейеров и всех машин должны быть сблокированы так, чтобы в случае внезапной остановки какой-либо машины или конвейера предыдущие машины и конвейеры автоматически отключались, а последующие продолжали работать до полного схода с них транспортируемого груза.

При возникновении ситуаций, которые могут привести к аварии или другим нежелательным последствиям, на отдельных технологических операциях и в производственных помещениях необходимо предусматривать следующие способы уведомления:

• холодильные камеры с температурой О °С и ниже оборудовать системой светозвуковой сигнализации “человек в камере”, сигнал от которой должен поступать в помещение с постоянным круглосуточным дежурством персонала;

• оборудование для нагрева и кипячения оснащать системой световой сигнализации, которая предупреждает о нарушении его работы;

• сигнальные устройства, предупреждающие об опасности, следует выполнять и располагать так, чтобы их сигналы были хорошо различимы и слышны в производственной обстановке всеми лицами, которым угрожает опасность.

Организация погрузочно разгрузочных работ

Погрузочно-разгрузочные работы должны выполняться в соответствии с ГОСТ 12.3.009, ГОСТ 12.3.020, ГОСТ 12.4.026, Межотраслевыми правилами по охране труда при погрузочно-разгрузочных работах и размещении грузов, Межотраслевыми правилами по охране труда при эксплуатации промышленного транспорта (напольный безрельсовый колесный транспорт). На территории, прилегающей к предприятию, не допускается проведение погрузочно-разгрузочных работ, складирование тары, размещение контейнеров с мусором.

Воздух рабочей зоны

Площадки мусоросборников должны располагаться на расстоянии не менее 25 м от жилых и производственных зданий. Мусоросборники и выгребные ямы должны очищаться (при заполнении не более 2/3 их объема), ежедневно хлорироваться.

Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны не должно превышать установленных предельно допустимых концентраций (ПДК) в соответствии с ГОСТ 12.1.005, ГОСТ 12.1.007 и гигиеническими нормативами ГН 2.2.5.1313-03.

При одновременном содержании в воздухе рабочей зоны нескольких вредных веществ разнонаправленного действия ПДК остаются такими же, как и при изолированном воздействии.

В соответствии с Гигиеническими критериями оценки и классификации условий труда по показателям вредности и опасности факторов производственной среды, тяжести и напряженности трудового процесса (Р 2.2.755-99) при одновременном содержании в воздухе рабочей зоны нескольких вредных веществ однонаправленного действия (по заключению органа государственного санитарного надзора) сумма отношений фактических концентраций каждого из них (Kl, К2…., Кп,) в воздухе к их ПДК (ПДК1, ПДК2…., ПДКп,) не должна превышать единицы.

Для предотвращения образования и попадания в воздух производственных помещений вредных веществ необходимо:

• соблюдать технологию;

• обеспечивать бесперебойную и эффективную работу приточно-вытяжной вентиляции;

• в помещениях для приема, хранения и подготовки товаров к отгрузке или выдаче товаров бытовой химии (химико-москательные товары) до начала работы, в процессе и по окончании рабочего дня производить влажную уборку.

Микроклимат, вентиляция и отопление

Состояние микроклимата (температура воздуха, температура поверхностей, относительная влажность воздуха, скорость движения воздуха), вентиляции и отопления должны соответствовать ГОСТ 12.1.005, ГОСТ 12.4.021, СНиП 2.08.02–89, СНиП 2.09.04–87, СанПиН 2.2.4.548-96, СанПиН 2.2.0.555-96.

Для профилактики неблагоприятного воздействия производственных факторов могут быть использованы защитные устройства и средства (приточно-вытяжная вентиляция; системы местного кондиционирования воздуха; воздушное душирование; компенсация неблагоприятного воздействия одного параметра микроклимата изменением другого; средства индивидуальной защиты; помещения для отдыха и обогрева и т. п.).

Вентиляционные системы должны обеспечивать необходимые метеорологические условия и чистоту воздуха на рабочих местах в рабочей зоне помещений для приема, хранения и подготовки товаров к выдаче или отгрузке.

Расположение вентиляционных систем должно обеспечивать безопасный и удобный монтаж, эксплуатацию и ремонт технологического оборудования.

На всасывающих и нагнетательных отверстиях вентиляторов, не присоединенных к воздуховодам, следует предусматривать защитные ограждения.

В продовольственных и непродовольственных складах площадью до 250 м2 допускается вентиляция с естественным побуждением. В продовольственных и непродовольственных складах площадью свыше 250 м2 необходима вентиляция с механическим побуждением. При хранении продовольственных и непродовольственных товаров в отдельных помещениях система вентиляции должна быть раздельной.

Шахты вытяжной вентиляции должны выступать над коньком крыши или поверхностью плоской кровли на высоту не менее 1 м. В системах механической приточной вентиляции должна быть предусмотрена очистка подаваемого наружного воздуха и его подогрев в зимнее время. Забор воздуха для приточной вентиляции осуществляется в зоне наименьшего загрязнения на высоте не менее 2 м от земли. В местах забора чистого воздуха должна быть исключена возможность появления горючих и токсичных газов и паров, а также дыма, искр и открытого огня. Приточный воздух следует направлять так, чтобы он не поступал через зоны с большим загрязнением в зоны с меньшим загрязнением и не нарушал работы местных отсосов. Удаление воздуха из помещений системами вентиляции следует предусматривать из зон, в которых воздух наиболее загрязнен или имеет наиболее высокую температуру. При выделении пыли и аэрозолей удаление воздуха системами общеобменной вентиляции следует предусматривать из нижней зоны. В складах, кроме складов химических, синтетических или иных пахучих веществ и горючих жидкостей, допускается применять рециркуляцию воздуха, при этом наружный воздух должен подаваться в объеме не менее 20 м3/ч на одного человека. Системы вытяжной вентиляции следует предусматривать раздельными для обычных складских помещений, холодильных камер для хранения фруктов и овощей, уборных и душевых.

Оборудование вытяжных систем вентиляции, удаляющих воздух с резким или неприятным запахом (из уборных, курительных комнат и др.), не допускается размещать в общем помещении для вентиляционного оборудования вместе с оборудованием для приточных систем.

В помещениях подготовки к отгрузке или выдаче сыпучих продуктов, в местах термоупаковки пищевых продуктов в полимерную пленку необходимо предусматривать оборудование местной вытяжной вентиляции с механическим побуждением. Системы местных отсосов вредных веществ или взрыво-пожароопасных смесей следует предусматривать раздельными с системами общеобменной вентиляции.

Холодильные камеры для хранения овощей, фруктов, ягод и зелени должны быть оборудованы механической приточной вентиляцией, не связанной с другими системами вентиляции.

Помещения, имеющие естественное освещение, могут проветриваться через фрамуги, форточки или другие устройства.

Системы кондиционирования воздуха применяются в зависимости от климатического района расположения и величины площади организации. В боксах и на дебаркадере следует предусматривать общеобменную приточно-вытяжную вентиляцию, рассчитанную на разбавление и удаление вредных газов, выделяющихся при работе двигателей автомашин. У постоянно открытых проемов в наружных стенах помещений, не имеющих тамбуров, и у наружных дверей вестибюлей зданий следует предусматривать воздушные и воздушно-тепловые завесы. Температура воздуха, подаваемого воздушно-тепловыми завесами, должна быть не выше 50 °C у наружных дверей и не выше 70 °C у наружных ворот и проемов.

Отопление должно обеспечивать в помещениях температуру и влажность воздуха, соответствующую требованиям СНиПов, ГОСТов. Подача тепла системами отопления должна предусматриваться в холодный период времени во всех помещениях с постоянным или длительным (свыше 2 часов) пребыванием людей, а также в помещениях, в которых поддержание положительной температуры необходимо по технологическим условиям. Системы отопления должны обеспечивать равномерное нагревание воздуха помещений, гидравлическую и тепловую устойчивость, взрывопожарную безопасность и доступность для их очистки и ремонта. Отопительные приборы систем водяного и парового отопления должны иметь гладкую поверхность, допускающую легкую очистку. Отопительные приборы следует размещать, как правило, под световыми проемами, в местах, доступных для осмотра, ремонта и очистки.

Освещение

Естественное освещение, нормы освещенности, устройство и эксплуатация установок искусственного освещения должны соответствовать ГОСТ 12.2.007.13, СНиП 23-05-95, Правилам устройства электроустановок (ПУЭ) и другим нормативным правовым актам, содержащим требования безопасности при работе с электрооборудованием.

Помещения с постоянным пребыванием людей должны иметь, как правило, естественное освещение. Без естественного освещения допускается эксплуатировать помещения, размещение которых разрешено в подвальных и цокольных этажах общественных зданий и сооружений:

• помещения складов продовольственных товаров;

• помещения складов непродовольственных товаров площадью до 400 кв. м;

• подсобные помещения (хранения тары, контейнеров, уборочного инвентаря и т. д.);

• помещения для приема, хранения и подготовки товаров к выдаче или отгрузке;

• вестибюль при устройстве выхода из него через первый этаж;

• гардеробные, уборные, умывальные, душевые;

• комнаты личной гигиены женщин.

Освещение (естественное, искусственное или совмещенное) помещений должно обеспечивать зрительный комфорт, предупреждать появление зрительного и общего утомления, профессиональные заболевания глаз.

При искусственном освещении помещений следует применять систему общего или комбинированного освещения. Для освещения непроизводственных помещений следует, как правило, применять общее равномерное освещение. Светильники должны быть пожаробезопасными и соответствовать ГОСТ 12.1.004. Для помещений, имеющих зоны с разными условиями естественного освещения и различными режимами работы, необходимо раздельное управление освещением таких зон. Для электрического освещения можно применять газоразрядные лампы и лампы накаливания. Использование ламп накаливания для общего освещения допускается в случае невозможности или технико-экономической нецелесообразности использования разрядных ламп. Применение ксеноновых ламп внутри помещений не допускается. Искусственное освещение должно быть в помещениях подготовки товаров к отгрузке или выдаче – 200 лк, в помещениях хранения товаров – 50 лк. В холодильных камерах следует применять светильники, разрешенные для использования в помещениях с низкими температурами. Светильники должны иметь защитные плафоны с металлической сеткой для предохранения их от повреждения и попадания стекол на продукты. Для местного освещения рабочих мест следует использовать светильники с непросвечивающими отражателями. Светильники должны располагаться таким образом, чтобы их светящие элементы не попадали в поле зрения работающих на освещаемом рабочем месте и на других рабочих местах. Местное освещение рабочих мест, как правило, должно быть оборудовано регуляторами освещения. Для местного освещения, кроме разрядных источников света, целесообразно использовать лампы накаливания, в том числе галогенные. Освещенность рабочей поверхности, создаваемая светильниками общего освещения в системе комбинированного освещения, должна составлять не менее 10 % нормируемой для комбинированного освещения при тех источниках света, которые применяются для местного освещения.

При этом освещенность должна быть не менее 200 лк – при разрядных лампах, не менее 75 лк – при лампах накаливания. Создавать освещенность от общего освещения в системе комбинированного более 500 лк – при разрядных лампах и более 150 лк – при лампах накаливания допускается только при наличии соответствующих обоснований. При наличии в одном помещении рабочих и вспомогательных зон следует предусматривать локализованное общее освещение (при любой системе освещения) рабочих зон и менее интенсивное освещение вспомогательных зон. В тех помещениях, где работа не производится, освещенность проходов и участков должна составлять не более 25 % нормируемой освещенности, создаваемой светильниками общего освещения, но не менее 75 лк – при разрядных лампах и не менее 30 лк – при лампах накаливания. Лампы накаливания и газоразрядные лампы, применяемые для общего или местного освещения, должны быть заключены в защитную и светорассеивающую арматуру. Применение открытых ламп не допускается. Расстояние от светильников до товара, изделий и тары, находящихся в помещениях для хранения товаров, должно быть не менее 0,5 м. В помещениях сырых, особо сырых, жарких и с химически активной средой применение люминесцентных ламп для местного освещения допускается только в арматуре специальной конструкции. Аварийное освещение подразделяется на освещение безопасности и эвакуационное. Освещение безопасности следует предусматривать в случаях, если отключение рабочего освещения и связанное с этим нарушение обслуживания оборудования и механизмов может вызвать:

• взрыв, пожар, отравление людей;

• длительное нарушение технологического процесса;

• нарушение работы вентиляции и кондиционирования воздуха для помещений, в которых недопустимо прекращение работ.

Эвакуационное освещение в помещениях или в местах производства работ вне зданий следует предусматривать:

• в местах, опасных для прохода людей;

• в проходах и на лестницах, служащих для эвакуации людей, при числе эвакуирующихся более 50 человек;

• в помещениях с постоянно работающими в них людьми, где выход людей из помещения при аварийном отключении нормального освещения связан с опасностью травматизма из-за продолжения работы оборудования;

• в производственных помещениях без естественного света.

Эвакуационное освещение должно обеспечивать наименьшую освещенность на полу основных проходов (или на земле) и на ступенях лестниц: в помещениях – 0,5 лк, на открытых территориях – 0,2 лк. Неравномерность эвакуационного освещения (отношение максимальной освещенности к минимальной) по оси эвакуационных проходов должна быть не более 40:1. Светильники освещения безопасности в помещениях могут использоваться для эвакуационного освещения. Светильники аварийного освещения должны отличаться от светильников рабочего освещения знаком или окраской. Для аварийного освещения (освещения безопасности и эвакуационного) следует применять:

• лампы накаливания;

• разрядные лампы высокого давления при условии их мгновенного или быстрого повторного зажигания как в горячем состоянии после кратковременного отключения питающего напряжения, так и в холодном состоянии,

Люминесцентные лампы допускается применять для аварийного освещения, если во всех режимах питание осуществляется на переменном токе и температура окружающей среды помещения составляет не менее плюс 5 °C. Осветительные приборы аварийного освещения (освещения безопасности и эвакуационного) допускается предусматривать горящими, включенными одновременно с основными осветительными приборами нормального освещения, и не горящими, автоматически включаемыми при прекращении питания нормального освещения. Для охранного освещения могут использоваться любые источники света, за исключением случаев, когда охранное освещение нормально не горит и автоматически включается от действия охранной сигнализации или других технических средств. В таких случаях должны применяться лампы накаливания. Светильники рабочего освещения и светильники аварийного освещения должны питаться от разных независимых источников. Сеть аварийного освещения должна быть выполнена без штепсельных розеток. Светильники эвакуационного освещения в зданиях с естественным освещением должны быть присоединены к электросети, не зависящей от электросети рабочего освещения, начиная от щита электроподстанции (распределительного пункта освещения). Не допускается использование электросиловых сетей для питания общего рабочего и аварийного (освещения безопасности и эвакуационного) освещения в зданиях без естественного освещения. Групповые линии сетей внутреннего освещения должны быть защищены предохранителями или автоматическими выключателями на рабочий ток не более 25А. Установку и очистку светильников сети электрического освещения, смену перегоревших ламп и плавких калиброванных вставок, ремонт и осмотр сети электрического освещения должен выполнять по графику оперативный, оперативно-ремонтный либо специально обученный персонал. Периодичность работ по очистке светильников и проверке технического состояния осветительных установок устанавливается с учетом местных условий (в холодильных камерах, душевых – не реже двух раз в год, в торговых залах, кабинетах и рабочих помещениях – одного раза в год). На участках, подверженных усиленному загрязнению, очистка светильников должна выполняться по особому графику. Вышедшие из строя люминесцентные лампы, лампы ДРЛ и другие источники, содержащие ртуть, должны храниться упакованными в специальном помещении. Их необходимо периодически вывозить для уничтожения и дезактивации в отведенные для этого места. Световые проемы запрещается загромождать тарой как внутри, так и вне здания, а также заменять стекла фанерой, картоном и др.

Стекла световых проемов необходимо очищать от пыли и грязи не менее двух раз в год, а в помещениях со значительным выделением пыли, копоти – по мере их загрязнения. При очистке должны использоваться специальные приспособления (передвижные вышки, лестницы и т. п.), испытанные в установленном порядке.

Защита от шума

Допустимые уровни звука на рабочих местах, общие требования к защите от шума определяются в соответствии с ГОСТ 12.1.003, ГОСТ 12.1.036, СН-2.2.4/2.1.8.562.

В помещениях предельно допустимые уровни звука и эквивалентные уровни звука составляют 80 дБ.

Снижение шума, воздействующего на человека, должно осуществляться:

• техническими средствами борьбы с шумом (уменьшением шума машин в источнике, применением технологических процессов, при которых звуковое давление на рабочих местах не превышает допустимые уровни, и др.);

• строительно-акустическими мероприятиями;

• организационными мероприятиями (сокращением времени нахождения в условиях повышенного шума и другими).

В тех помещениях, где размещается оборудование, генерирующее шум, должны осуществляться следующие мероприятия по защите работающих от его вредного воздействия:

• отделка потолков и стен помещений звукопоглощающими материалами;

• установка электродвигателей на амортизаторы из звукопоглощающих материалов (резина, пробки, механические пружины);

• своевременное устранение неисправностей, увеличивающих шум при работе оборудования;

• контроль за креплением движущихся частей машин и механизмов, проверка состояния амортизационных прокладок, обеспечение регулярной смазки трущихся деталей механизмов;

• изолирование агрегатов с помощью кожухов или капотов;

• своевременная профилактика и ремонт оборудования;

• эксплуатация оборудования в режимах, указанных в паспортах заводов-изготовителей;

• размещение рабочих мест, машин и механизмов таким образом, чтобы воздействие шума на работников было минимальным;

• применение акустических экранов и индивидуальных средств защиты работников;

• организация мест кратковременного отдыха работников в помещениях, оборудованных средствами звукоизоляции и звукопоглощения.

Для снижения шума от вентиляционных, отопительных, холодильных установок, установок кондиционирования воздуха и механического оборудования необходимо:

• ограничивать окружные скорости вращения колес вентиляторов и скорость движения воздуха;

• снабжать вентиляционные, отопительные, холодильные системы, а также установки кондиционирования воздуха и механическое оборудование шумоглушителями и звукоизолировать воздуховоды;

• предусматривать установку вентиляторов и электродвигателей на вибро– и звукопоглощающих основаниях;

• обеспечивать разрыв между фундаментами под оборудованием и стенами здания;

• осуществлять перенос электродвигателей, установленных открыто в рабочем помещении, в камеру со звукоизолирующими стенками;

• соединять входное и выходное отверстия кожуха вентилятора с воздуховодами с помощью гибких вставок;

• периодически осматривать и заменять подшипники вентилятора;

• устранять биение шкивов или соединительных муфт, клиноременных и плоскоременных передач;

• поддерживать устойчивую балансировку вращающихся узлов.

Опасные и вредные производственные факторы

На работников могут воздействовать неблагоприятные факторы производственной среды [15] (физические, химические, психофизиологические факторы), обусловленные трудовым процессом.

Физические факторы:

• движущиеся машины и механизмы, подвижные части торгово-технологического оборудования, перемещаемые товары, тара;

• повышенная запыленность воздуха рабочей зоны;

• повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны, поверхностей оборудования, товаров;

• повышенный уровень шума на рабочем месте;

• повышенная или пониженная влажность и подвижность воздуха рабочей зоны;

• повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека;

• повышенный уровень статического электричества;

• повышенный уровень электромагнитных излучений;

• отсутствие или недостаток естественного света;

• недостаточная освещенность рабочей зоны, пониженная контрастность, прямая и отраженная блесткость;

• острые кромки, заусенцы и шероховатость на поверхностях инструмента, оборудования, инвентаря, товаров, тары.

Химические факторы:

• токсические, раздражающие, канцерогенные и другие вещества, выделяемые товарами бытовой химии, кожгалантереи, ковровыми изделиями, мебельными товарами, товарами из пластических масс, обувью, текстильными и лакокрасочными товарами, парфюмерией и другими; газы, присутствующие при выполнении работ в замкнутых объемах (колодцах, дошниках и других емкостях).

Психофизиологические факторы:

• физические перегрузки, нервно-психологические перегрузки (умственное перенапряжение, перенапряжение анализаторов, монотонность труда, эмоциональные перегрузки).

Охрана окружающей среды

Деятельность предприятия не должна вызывать ухудшения характеристик окружающей среды – засоренности территории, запыленности и загазованности воздуха и т. п. Предприятиями должна быть исключена возможность попадания опасных и вредных веществ в воздух, почву, водоемы, водопровод и канализацию. Экологическая безопасность должна обеспечиваться соблюдением установленных требований охраны окружающей среды к территории, техническому состоянию и содержанию помещений, вентиляции, водоснабжению, канализации и другим факторам.

Не допускается:

• применение способов переработки упаковки товаров, которые могут нанести ущерб окружающей среде (сжигание древесной, бумажной, полимерной упаковки на открытых площадках, прилегающих к территории жилых домов, промышленных предприятий, транспортных и иных коммуникаций, нефтепроводов, газопроводов; выбрасывание упаковок в лесных массивах, вблизи водоемов, нефтепроводов, газопроводов);

• сброс в открытые водоемы загрязненных производственных и бытовых сточных вод без соответствующей очистки, а также устройство поглощающих колодцев;

• организация мелкорозничной торговли напитками в розлив в неканализованных местах и без наличия водопровода;

• сброс сточных вод после мытья посуды и инвентаря непосредственно на прилегающую территорию.

Территория предприятия должна содержаться в чистоте, проезды, проходы, разгрузочные площадки и т. п. следует постоянно очищать от мусора.

На территории, прилегающей к предприятию, не допускается проведение погрузочно-разгрузочных работ, складирование тары, размещение контейнеров с мусором. Площадки мусоросборников должны располагаться на расстоянии не менее 25 мот жилых и производственных зданий, а также от мест организации розничной торговли. Мусоросборники и выгребные ямы должны очищаться (при заполнении не более 2/3 их объема), ежедневно хлорироваться.

Средства защиты работников

Применяемые средства защиты должны соответствовать ГОСТ 12.4.011 и другим нормативам.

Средства защиты должны отвечать требованиям технической эстетики и эргономики, не должны быть источником опасных и вредных производственных факторов.

Средства защиты должны обеспечивать:

• удаление опасных и вредных веществ и материалов из рабочей зоны;

• снижение уровня вредных факторов до установленных санитарными нормами безопасных пределов;

• защиту работников от действия опасных и вредных производственных факторов, сопутствующих торгово-технологическим процессам, условиям работы, а также защиту от загрязнений.

Выбор средств защиты производится с учетом требований безопасности для каждого конкретного вида работ. Средства защиты приводятся в готовность до начала рабочего процесса. Без оформленной в установленном порядке технической документации средства защиты не допускаются к применению. Средства коллективной защиты работников конструктивно должны быть соединены с торгово-технологическим оборудованием или расположены на рабочем месте таким образом, чтобы постоянно обеспечивалась возможность контроля его работы, а также безопасность ухода и ремонта. В помещениях организаций, где осуществляется хранение товаров бытовой химии, лакокрасочных товаров, горючих жидкостей и иных пахнущих веществ, а также на рабочих местах, где происходит образование и выделение пыли, газа или пара, наиболее эффективным средством создания оптимальных значений микроклимата и снижения концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны служит вентиляция. Применяемые средства индивидуальной защиты должны соответствовать ГОСТ 12.4.010, ГОСТ 12.4.029, ГОСТ 12.4.103 и другим нормативам. Средства индивидуальной защиты применяются в тех случаях, когда безопасность работ не может быть обеспечена конструкцией оборудования, организацией производственных процессов, архитектурно-планировочными решениями и средствами коллективной защиты, а также если не обеспечивается гигиена труда. Работникам, занятым на работах с вредными или опасными условиями труда, а также на работах, выполняемых в особых температурных условиях или связанных с загрязнением, выдаются бесплатно сертифицированные специальная одежда, специальная обувь и другие средства индивидуальной защиты по установленным нормам обеспечения работников специальной одеждой, специальной обувью и другими средствами индивидуальной защиты. Выдаваемые работникам средства индивидуальной защиты должны соответствовать их полу, росту и размерам, характеру и условиям выполняемой работы и обеспечивать безопасность труда.

Работодатель обязан обеспечить информирование работников о полагающихся им средствах индивидуальной защиты, организовать надлежащий учет и контроль за выдачей работникам средств индивидуальной защиты в установленные сроки. Во время работы работники, профессии которых предусмотрены в Типовых отраслевых нормах, обязаны пользоваться и правильно применять выданные им средства индивидуальной защиты, а работодатель должен принимать меры к тому, чтобы работники во время работы действительно пользовались выданными им средствами индивидуальной защиты. Работники не должны допускаться к работе без предусмотренных в Типовых отраслевых нормах средств индивидуальной защиты, в неисправной, неотремонтированной, загрязненной специальной одежде и специальной обуви, а также с неисправными средствами индивидуальной защиты. Работодатель при выдаче работникам таких средств индивидуальной защиты, как респираторы, противогазы, предохранительные пояса, должен обеспечить проведение инструктажа работников по правилам пользования и простейшим способам проверки исправности этих средств, а также тренировку по их применению. Работодатель обязан обеспечить регулярное в соответствии с установленными ГОСТ сроками испытание и проверку исправности средств индивидуальной защиты (респираторов, противогазов, предохранительных поясов и др.), а также своевременную замену фильтров, стекол и других частей с понизившимися защитными свойствами. После проверки на средствах индивидуальной защиты должна быть сделана отметка (клеймо, штамп) о сроках последующих испытаний. Работодатель организует хранение и надлежащий уход за средствами индивидуальной защиты (своевременную стирку, химчистку, ремонт, обеспыливание, дегазацию, дезактивацию и т. п.). Ответственность за своевременное и в полном объеме обеспечение работников средствами индивидуальной защиты возлагается на работодателя в установленном законодательством порядке. К средствам защиты относятся и знаки безопасности, которые должны устанавливаться в соответствующих местах. Некоторые знаки безопасности приведены ниже.

Справочные материалы

Требования к хранению специфических товаров

В качестве примера специфических требований к хранению некоторых товаров и оборудованию зон хранения ниже приведены извлечения из нормативных документов.

Требования к хранению пищевых продуктов

Извлечение из документа: Санитарноэпидемиологические правила СП 2.3.6.106601 “Санитарноэпидемиологические требования к организациям торговли и обороту в них продовольственного сырья и пищевых продуктов”

Пищевые продукты, продовольственное сырье должны сопровождаться документом предприятияизготовителя, подтверждающим качество и безопасность продукции для здоровья человека, со ссылкой на дату и номер разрешения (гигиенического сертификата), выданного учреждениями госсанэпидслужбы в установленном порядке. Документы предприятияизготовителя на импортную продукцию, подтверждающие ее качество и безопасность для здоровья человека, должны содержать отметку учреждений государственного санитарноэпидемиологического надзора Российской Федерации о прохождении гигиенической оценки пищевого продукта в установленном порядке. Реализация продуктов питания и продовольственного сырья без наличия указанных документов, подтверждающих их качество и безопасность, запрещается. В сопроводительных документах на особо скоропортящиеся пищевые продукты должны быть указаны дата и час выработки продукции, температура хранения, конечный срок реализации.

Качество поступающих пищевых продуктов проверяется товароведами, кладовщиками, материально ответственными лицами, заведующими или директорами предприятий. Приемку продуктов начинают с проверки сопроводительных документов, качества упаковки, соответствия пищевых продуктов сопроводительным документам и маркировке, обозначенной на таре (упаковке). Центры государственного санэпиднадзора проводят гигиеническую экспертизу пищевых продуктов только при наличии специальных санитарноэпидемиологических показаний. Экспертиза нестандартных продуктов, а также недоброкачественных, испорченных продуктов, не требующая специальной медицинской компетентности, осуществляется товароведами или инспекцией по качеству.

Количество принимаемых скоропортящихся и особо скоропортящихся пищевых продуктов должно определяться объемом работающего холодильного оборудования (для хранения данного вида продуктов), имеющегося на предприятии. Тара и упаковка пищевых продуктов должны быть прочными, чистыми, сухими, без постороннего запаха и нарушения целостности. Хранение скоропортящихся, особо скоропортящихся пищевых продуктов в условиях охлаждения должно обеспечиваться не только в складских помещениях, но и в местах непосредственной их продажи.

Каждая единица упаковки особо скоропортящихся пищевых продуктов должна сопровождаться сертификатом установленной формы на данный вид продукции с обязательным указанием температуры хранения и конечного срока реализации. Сертификаты (этикетки, ярлыки) на таре поставщика должны сохраняться до окончания сроков реализации пищевых продуктов. Загрузку пищевых продуктов в складские помещения, охлаждаемые камеры, овоще и фруктохранилища производят партиями, в целях более четкого соблюдения сроков их хранения и контроля качества. Хранение пищевых продуктов должно осуществляться в соответствии с действующей нормативнотехнической документацией при соответствующих параметрах температуры, влажности и светового режима для каждого вида продукции.

Особо скоропортящиеся продукты следует хранить при температурном режиме, отвечающем требованиям санитарных правил “Условия и сроки хранения особо скоропортящихся продуктов” СанПиН 42123411786. При хранении пищевых продуктов должны строго соблюдаться правила товарного соседства, нормы складирования. Продукты, имеющие специфический запах (сельди, специи и т. п.), должны храниться отдельно от продуктов, воспринимающих запахи.

Запрещается складирование пищевых продуктов вблизи водопроводных и канализационных труб, приборов отопления, вне складских помещений, а также складирование незатаренной продукции непосредственно на полу.

Запрещается совместное хранение сырых продуктов и полуфабрикатов вместе с готовыми пищевыми продуктами, хранение испорченных или подозрительных по качеству пищевых продуктов вместе с доброкачественными, а также хранение в складских помещениях для пищевых продуктов тары, тележек, хозяйственных материалов и непищевых товаров.

Все пищевые продукты в складских помещениях, охлаждаемых камерах, подсобных помещениях и т. п. должны храниться на стеллажах, поддонах, подтоварниках.

Мясо допускается к приемке только при наличии ветеринарного клейма и документа, свидетельствующего об осмотре и заключении ветнадзора. См. Инструкцию Минсельхозпрода РФ от 28 апреля 1994 г. по ветеринарному клеймению мяса.

Категорически запрещается принимать мясо с ветеринарным свидетельством, но без клейма, а также условно годное мясо. Охлажденное мясо (туши и полутуши) хранят в подвешенном состоянии на крючьях так, чтобы туши не соприкасались между собой, со стенами и полом помещения. Мороженое мясо может храниться на стеллажах или подтоварниках. Мясные полуфабрикаты, субпродукты, птица мороженая и охлажденная должны храниться в таре поставщика. При укладке в штабеля для лучшей циркуляции воздуха между ящиками необходимо прокладывать деревянные рейки.

Майонез хранят в затемненных помещениях при температуре от 3 до 18 °C и относительной влажности воздуха не более 75 % в соответствии с установленными сроками хранения для каждого вида продуктов. Запрещается хранение и транспортировка майонеза при воздействии прямого солнечного света и при температуре ниже О °С.

Запрещается прием и хранение на базах и складах рыбы охлажденной, рыбы горячего копчения, кулинарных изделий и полуфабрикатов из рыбы; данная продукция должна непосредственно поступать в магазины для реализации. Мороженая рыба хранится в ящиках, уложенных в штабеля с прокладкой реек между рядами ящиков в соответствии с требованиями нормативнотехнической документации.

Безалкогольные напитки должны храниться в сухих, проветриваемых и затемненных помещениях с относительной влажностью не выше 75 %. Сроки реализации и температурные режимы хранения безалкогольных напитков должны соответствовать требованиям действующих стандартов и технических условий.

Запрещается прием и реализация безалкогольных и слабоалкогольных напитков с истекшим сроком реализации, а также напитков в бутылках без этикетки (кроме бутылок с соответствующими обозначениями на кроненпробках), с поврежденной укупоркой, осадками и другими дефектами.

Перед выдачей консервов в реализацию зав. складом или товаровед в обязательном порядке проводят их осмотр. На каждую выявленную партию непригодных в пищу консервов должен составляться акт в соответствии с действующей инструкцией “О порядке приемки продукции производственнотехнического назначения и товаров народного потребления по качеству”, с последующим предъявлением комиссии, утвержденной вышестоящей организацией. Консервы, признанные непригодными в пищу, должны храниться в отдельном помещении, на особом учете, с точным указанием количества забракованных банок. Ответственность за сохранность отбракованных банок и их дальнейшее использование несет руководитель предприятия. В случаях выявления более 2 % бактериологического брака (бомбажа) в одной партии консервов администрация предприятия обязана прекратить реализацию консервов данной партии, информировать об этом заводизготовитель и территориальный центр санитарноэпидемиологического надзора для решения вопроса о дальнейшей реализации консервов. Вопрос о месте и способе уничтожения бомбажных банок решается руководителем предприятия по согласованию с санэпидслужбой.

Хранение сыпучих продуктов должно производиться в сухих, чистых, хорошо проветриваемых помещениях, не зараженных амбарными вредителями, с относительной влажностью воздуха не более 75 %. Сыпучие продукты хранят в мешках штабелями на стеллажах, на расстоянии 50 см от стен, с разрывом между штабелями не менее 75 см.

Соль поваренная пищевая хранится изолированно от других продуктов. Гарантийный срок хранения йодированной соли – б месяцев с момента выработки. По истечении указанного срока соль реализуется как обычная пищевая.

Свежие плоды и овощи хранятся в затаренном виде в специальных вентилируемых складских помещениях, без естественного освещения, с обеспечением должного температурновлажностного режима. Температура хранения овощей и плодов в зависимости от их вида колеблется от 3 до 12 °C при относительной влажности воздуха от 70 до 95 %.

Специализированные стационарные хранилища для хранения овощей и фруктов должны быть оборудованы принудительной вентиляцией и обеспечивать должную температуру и относительную влажность для каждого вида продукции в соответствии с требованиями действующей нормативнотехнической документации. Замороженные овощи и плоды хранят при температуре “18 °C и относительной влажности воздуха 90~95 % в течение 9—12 месяцев, в розничной сети их хранят при температуре -12 °C 3“5 дней. Приемка, хранение грибов и грибной продукции и их реализация осуществляется в соответствии с действующими “Санитарными правилами по заготовке, переработке и продаже грибов”. В целях профилактики иерсиниоза и псевдотуберкулеза в процессе хранения овощей на базах качество их должно периодически проверяться, овощи – подвергаться переборке и очистке.

Требования к хранению мясопродуктов

Извлечение из документа: Санитарные правила для предприятий мясной промышленности (утв. Главным государственным санитарным врачом СССР 27 марта 1985 г. № 323885)

При хранении пищевого сырья и вспомогательных материалов используют подтоварники, стеллажи, полки. Складирование их непосредственно на пол не допускается. При укладке в посолочные чаны мясных отрубов и при выемке их из чанов на обувь рабочих, участвующих в этой работе, должны быть надеты брезентовые защитные чулки. Все складские помещения содержат в чистоте, подвергают систематической уборке. Полы, стены, потолки, стеллажи промывают и дезинфицируют по мере необходимости. В складских помещениях систематически проводят мероприятия по борьбе с грызунами. Поступившую на предприятие пищевую соль выгружают в крытые склады с влагонепроницаемыми полами. Топливо, тару, стройматериалы хранят в складах, под навесами или на специально отведенных площадках с соответствующим укрытием. Кость хранят под навесами с водонепроницаемым полом, закрытыми со всех сторон сетчатой перегородкой.

Технические операции на холодильнике осуществляются в соответствии со сборником технологических инструкций по охлаждению, замораживанию, размораживанию и хранению мяса и мясопродуктов на предприятиях мясной промышленности. Все грузы как в таре, так и без тары, при размещении в камерах холодильника укладывают штабелями на деревянные решетки из строганых брусьев или поддоны, высота которых должна быть не менее 8 см от пола. От стен и приборов охлаждения штабеля располагают не ближе чем на 30 см. Между штабелями должны быть проходы. При укладке мороженых мясных продуктов в штабеля и снятии их со штабелей на обувь рабочих, участвующих в этой работе, должны быть надеты брезентовые защитные чулки. Остывшее и охлажденное мясо хранят в подвешенном состоянии. Условно годное мясо хранят в отдельной камере или в общей камере на участке, отгороженном сетчатой перегородкой. Запрещается пользоваться инвентарем и поддонами, непро-дезинфицированными после употребления. Запасы чистых деревянных решеток и поддонов хранят в обособленном помещении.

Снеговую шубу с охлаждающих батарей удаляют оттаиванием, а также путем очистки скребками или жесткими метлами после освобождения камер от хранящихся продуктов. Допускается механическая очистка батарей от снеговой шубы в загруженных камерах при условии обязательного покрытия хранящихся грузов чистым брезентом или парусиной. По окончании очистки снег немедленно удаляют из камер.

Загрязненные полы и двери в камерах с плюсовой температурой, в коридорах и на лестничных клетках регулярно промывают горячим щелочномыльным раствором. Для своевременного выявления зараженности плесенями холодильных камер периодически осуществляют микробиологический контроль, руководствуясь Инструкцией по определению заражаемости плесенями холодильных камер предприятий мясной промышленности.

Холодильные камеры ремонтируют, моют и дезинфицируют после освобождения их от груза, в периоды подготовки холодильника к массовому поступлению грузов, а также при выявлении плесени на стенах, потолках, оборудовании камер и при поражении плесенями хранящейся продукции. Для мойки и дезинфекции инвентаря, транспортных средств и тары при холодильнике оборудуют моечное отделение с водонепроницаемым полом, подводкой острого пара, горячей и холодной воды и трапами для стока смывной воды в канализацию.

Требования к хранению рыбных товаров

Извлечение из нормативного документа: “Инструкция по хранению рыбных товаров на складах (базах) и в магазинах розничных торговых организаций (Код – 80 119, 35.1.004) (утв. Минздравом СССР 21.03.1984 № 297784, приказом Минторга СССР от 30.03.1984 № 76)”

Хранение рыбных товаров осуществляется в охлаждаемых помещениях (холодильных камерах с различными системами охлаждения) при поддерживании температурного и влажностного режимов (не допуская резких колебаний температуры). Хранение товаров организуется с учетом технической характеристики имеющегося холодильного оборудования.

В процессе всего допустимого срока хранения осуществляется систематический контроль за температурно-влажностным режимом. Контроль за температурой воздуха в камере хранения производится ежедневно (2 раза в сутки) с помощью регистрирующих самопишущих приборов (термографов) или проверенных термометров, установленных в легкодоступных местах камеры на высоте 1,5 м от пола. Контроль за относительной влажностью воздуха в камерах хранения проводится не реже одного раза в неделю с помощью психрометров, гигрографов или гигрометров. Результаты проводимых измерений температуры и относительной влажности воздуха записываются в специальный журнал. При обнаружении резких колебаний температуры в камерах хранения и нарушения установленных температурных режимов следует принять срочные меры к устранению неисправности и проверить качество хранящихся рыбных товаров. Хранение рыбных товаров (кроме рыбных консервов и сухих супов) совместно с другими продуктами не допускается. В процессе хранения рыбных товаров осуществляется периодический контроль за качеством, не допуская его снижения: при сроке хранения 14 суток и более (до 31 суток) не реже одного раза в три дня, при меньшем сроке – ежедневно, при длительном хранении (консервов и сухих супов) – не реже одного раза в квартал путем контрольных осмотров каждой партии товара. У станов ленные сроки являются составной частью общего срока хранения рыбных товаров, исчисляемого с даты выработки продукта. Общий срок включает сроки транспортирования, хранения на всех этапах товародвижения (предприятиеизготовитель, сбытовое звено, оптовая и розничная торговля: склады (базы, магазины), включая реализацию в розничной торговой сети. Общий срок не должен превышать сроков, установленных НТД на конкретный вид товара.

Рыбные товары укладываются на подтоварники, стеллажи, поддоны, рейки; укладка непосредственно на пол не разрешается. Укладка товаров в камерах хранения производится так, чтобы была обеспечена циркуляция воздуха. Высота штабеля упакованных в ящики или картонные короба рыбных товаров не должна превышать: для рыбных товаров в ящиках – 4 м, в картонных коробах – 2,9 м. Для мороженой рыбы в тюках, мешках высота укладки в штабель не должна превышать 1,5 м. Тару с консервами и пресервами следует укладывать в штабель высотой не более 2 м. При размещении штабеля следует отступить от охлаждающих приборов, стен, потолков не менее чем на 0,3 м. Между штабелями оставлять проход не менее 1,5 м. Бочки с рыбными товарами укладывают в штабеля в 2~3 яруса горизонтально верхним дном в сторону прохода или вертикального шкантовыми отверстиями вверх с прокладкой досок между рядами бочек. Тюки и мешки кладут в штабеля плашмя. К штабелям должен быть обеспечен доступ.

Требования к хранению лекарств

Извлечение из документа: “Инструкция по организации хранения в аптечных учреждениях различных групп лекарственных средств и изделий медицинского назначения. Приложение к приказу Минздрава РФ от

13 ноября 1996 г. № 377”.

Устройство, состав, размеры площадей и оборудование помещений хранения аптечных складов должны отвечать всем требованиям действующей нормативнотехнической документации (СНиП, методические рекомендации, нормативная внутриведомственная документация и др.). Устройство, эксплуатация и оборудование помещений хранения должны обеспечивать сохранность лекарственных средств и изделий медицинского назначения. Помещения хранения в соответствии с установленными нормами обеспечиваются охранными и противопожарными средствами. В помещениях хранения должны поддерживаться определенные температура и влажность воздуха, периодичность проверки которых должна осуществляться не реже 1 раза в сутки. Для наблюдения за этими параметрами складские помещения необходимо обеспечить термометрами и гигрометрами, которые закрепляются на внутренних стенах хранилища вдали от нагревательных приборов на высоте 1,5–1,7 м от пола и на расстоянии не менее 3 м от дверей. В каждом отделе должна быть заведена карта учета температуры и относительной влажности.

Для поддержания чистоты воздуха помещения хранения в соответствии с действующей нормативнотехнической документацией (СНиП, методические рекомендации и т. д.) следует оборудовать приточновытяжной вентиляцией с механическим побуждением. В случае невозможности оборудования помещений хранения приточновытяжной вентиляцией рекомендуется оборудовать форточки, фрамуги, вторые решетчатые двери и т. д. Аптечные склады оборудуются приборами центрального отопления. Не допускается обогревание помещений газовыми приборами с открытым пламенем или электронагревательными приборами с открытой электроспиралью. На складах, расположенных в климатической зоне с большими отклонениями от допустимых норм температуры и относительной влажности воздуха, помещения хранения должны быть оборудованы кондиционерами.

Помещения хранения должны быть обеспечены необходимым количеством стеллажей, шкафов, поддонов, подтоварников и т. п. Установка стеллажей осуществляется таким образом, чтобы они находились на расстоянии 0,6–0,7 м от наружных стен, не менее 0,5 м от потолка, и не менее 0,25 м от пола. Стеллажи по отношению к окнам должны быть расположены так, чтобы проходы были освещены, а расстояние между стеллажами составляло не менее 0,75 м, обеспечивающее свободный доступ к товару. Помещения аптечных складов должны содержаться в чистоте; полы помещений периодически (но не реже одного раза в день) убираться влажным способом с применением разрешенных моющих средств.

Лекарственные средства, изделия медицинского назначения следует размещать на стеллажах, в шкафах, а при необходимости на полу, предварительно подложив поддон, подтоварник, специальную плиту и т. п.

В помещениях хранения лекарственные средства размещают отдельно:

– в строгом соответствии с токсикологическими группами;

– ядовитые, наркотические и сильнодействующие лекарственные средства должны храниться в соответствии с действующими требованиями;

– в соответствии с фармакологическими группами;

– в зависимости от способа применения (внутреннее, наружное);

– лекарственные вещества “ангро” в соответствии с агрегатным состоянием (жидкие отдельно от сыпучих, газообразных и т. п.);

– в соответствии с физикохимическими свойствами лекарственных средств и влиянием различных факторов внешней среды;

– с учетом установленных сроков хранения для лекарственных препаратов с ограниченными сроками годности;

– с учетом характера различных лекарственных форм.

Не рекомендуется располагать рядом лекарственные средства, созвучные по названию, лекарственные средства для внутреннего применения, с сильно различающимися высшими дозами, а также располагать их в алфавитном порядке.

Изделия медицинского назначения следует хранить раздельно по группам:

– резиновые изделия;

– изделия из пластмасс;

– перевязочные средства и вспомогательные материалы;

– изделия медицинской техники.

В процессе хранения следует осуществлять сплошной визуальный осмотр за состоянием тары, внешними изменениями лекарственных средств и изделий медицинского назначения не реже одного раза в месяц. При повреждении тары необходимо немедленно устранить дефекты или содержимое переложить в другую тару. В случае внешних изменений лекарственных средств проводится контроль их качества в соответствии с требованиями Государственной фармакопеи (ГФ) и другими нормативнотехническими документами (НТД) и определяется их пригодность к использованию в установленном порядке.

В помещениях хранения, а также на территории склада необходимо систематически проводить мероприятия по борьбе с грызунами, насекомыми и другими вредителями.

Все лекарственные средства, в зависимости от физических и физикохимических свойств, воздействия на них различных факторов внешней среды, делят на:

– требующие защиты от света,

– требующие защиты от воздействия влаги,

– требующие защиты от улетучивания и высыхания,

– требующие защиты от воздействия повышенной температуры,

– требующие защиты от пониженной температуры,

– требующие защиты от воздействия газов, содержащихся в окружающей среде,

– пахучие, красящие и отдельная группа лекарственных средств – дезинфицирующие средства.

Лекарственные средства, требующие защиты от действия света, следует хранить в таре из светозащитных материалов (стеклянной таре оранжевого стекла, металлической таре, упаковке из алюминиевой фольги или полимерных материалов, окрашенных в черный, коричневый или оранжевый цвета), в темном помещении или шкафах, окрашенных внутри черной краской, с плотно пригнанными дверцами или в плотно сбитых ящиках с плотно пригнанной крышкой. Лекарственные средства, требующие защиты от воздействия атмосферных паров воды, следует хранить в прохладном месте, в плотно укупоренной таре из материалов, непроницаемых для паров воды (стекла, металла, алюминиевой фольги, толстостенной пластмассовой таре). Лекарственные средства с выраженными гигроскопическими свойствами следует хранить в сухом помещении в стеклянной таре с герметичной укупоркой, залитой сверху парафином.

При закрывании тары с такими лекарственными веществами необходимо тщательно вытирать горло и пробку. Лекарственные средства, требующие защиты от улетучивания и высыхания, следует хранить в прохладном месте, в герметически закупоренной таре из непроницаемой для улетучивающихся веществ материалов (стекла, металла, алюминиевой фольги). Применение полимерной тары, упаковки и укупорки допускается в соответствии с ГФ и другими НТД. Лекарственные средства, требующие защиты от воздействия повышенной температуры, следует хранить при комнатной (18–20 °C) прохладной (или холодной) – (12–15 °C) температуре. В некоторых случаях требуется более низкая температура хранения (например, для АТФ 3–5 °C), что должно быть указано на этикетке или в инструкции по применению препарата. Иммунобиологические препараты следует хранить в промышленной упаковке раздельно по наименованиям, при температуре, указанной для каждого наименования на этикетке или в инструкции по применению. Иммунобиологические препараты одного и того же наименования хранят по сериям, с учетом срока их годности. Лекарственные средства, требующие защиты от воздействия газов, следует хранить в герметически укупоренной таре из материалов, непроницаемых для газов, по возможности заполненной доверху. Лекарственные средства, легко окисляющиеся кислородом воздуха, следует хранить в сухом помещении в стеклянной таре с герметической укупоркой. Пахучие лекарственные средства следует хранить изолированно в герметически закрытой таре, непроницаемой для запаха, раздельно по наименованиям. Лекарственные средства и парафармацевтическую продукцию следует хранить изолированно. Красящие лекарственные средства необходимо хранить в специальном шкафу в плотно укупоренной таре, раздельно по наименованиям. Для работы с красящими веществами для каждого наименования необходимо выделить специальные весы, ступку, шпатель и другой инвентарь.

Все готовые лекарственные средства должны укладываться и устанавливаться в оригинальной упаковке этикеткой (маркировкой) наружу. На стеллажах, полках, шкафах прикрепляется стеллажная карта, в которой указывается наименование лекарства, серия, срок годности, количество. Карта отпечатывается на плотной бумаге и заводится на каждую вновь поступившую серию для контроля за своевременной ее реализацией. Кроме того, в отделе должна быть картотека по срокам годности. Препараты, подлежащие переконтролю и с истекшим сроком годности, хранятся отдельно от прочих до получения результатов анализа.

Требования к хранению нефтепродуктов

Извлечение из документа: “Правила технической эксплуатации нефтебаз (утв. приказом Минэнерго РФ от 19 июня 2003 г. № 232)”.

Хранение нефтепродуктов в таре осуществляют в специально оборудованных складских зданиях, под навесом и на открытых площадках. Способ хранения принимают в зависимости от климатических условий, физикохимических свойств хранимых нефтепродуктов, вида тары. Хранение легковоспламеняющихся нефтепродуктов с температурой вспышки 45 °C и ниже, а также нефтепродуктов в деревянной таре на открытых площадках не допускается. Хранение легковоспламеняющихся нефтепродуктов под навесом может быть допущено в исключительных случаях при соответствующем обосновании. Вид тары для хранения нефтепродукта должен соответствовать требованиям стандарта. Горючие нефтепродукты в таре допускается хранить в одноэтажных подземных сооружениях. На предприятиях III в категории с общим объемом резервуаров до 20 ООО м3 включительно допускается хранить нефтепродукты с температурой вспышки выше 120 °C в количестве до 60 м в подземных сооружениях из сгораемых материалов при условии засыпки этих сооружений слоем земли (с уплотнением) толщиной не менее 0,2 м и устройства пола из несгораемых материалов. Предприятия, затаривающие нефтепродукты в металлические бочки, должны оснащаться автоматизированными и механизированными средствами по обработке бывшей в употреблении транспортной тары (очистка, пропарка, промывка, просушка, проверка на герметичность и окраска), а также оборудованием по производству мелкого и среднего ремонта. Вновь изготовляемая металлическая тара должна иметь внутреннее маслобензостойкое и паростойкое защитное покрытие, обеспечивающее электростатическую искробезопасность. Допускается по согласованию с потребителем затаривать нефтепродукты в тару разового использования, не имеющую внутреннего защитного покрытия. После налива нефтепродуктов тара должна быть снаружи чистой и сухой, за исключением тары, покрытой консервационными смазками. Нефтепродукты, поставляемые в районы Крайнего Севера, должны упаковываться согласно стандарту. Складские здания и площадки для хранения нефтепродуктов в таре должны быть оснащены средствами механизации для погрузочноразгрузочных и транспортных операций. Капитальные сооружения (хранилища) для хранения нефтепродуктов в таре должны иметь: подъездные пути для автомобилей и механических погрузчиков; эстакады для погрузки (выгрузки) тарных нефтепродуктов из железнодорожных вагонов; систему вентиляции, обеспечивающую 2-Зкратный обмен воздуха; не менее двух дверей (ворот).

Окна складских зданий (хранилищ) должны быть оборудованы металлическими решетками; стекла на солнечной стороне окрашиваются в белый цвет. Полы в хранилищах должны быть выполнены из негорючих материалов, иметь уклоны для стока разлитых нефтепродуктов в специальные приемники. Хранилища должны быть оборудованы средствами механизации для работ по погрузке (выгрузке), необходимыми контрольноизмерительными приборами и приспособлениями. Стеллажи и штабеля с затаренными нефтепродуктами должны быть пронумерованы и установлены с учетом обеспечения свободного доступа к таре и применения необходимых средств механизации. В хранилищах должна иметься следующая документация: план хранилища со схемой размещения стеллажей и штабелей, картотека на хранимые нефтепродукты, инструкции для обслуживающего персонала.

Металлические бочки следует хранить в положении лежа (наливное отверстие расположено на цилиндрической образующей бочки) и стоя (отверстие расположено в дне). Бочки укладываются в штабеля не более пяти ярусов. Бочки нижнего яруса должны укладываться на деревянные подкладки толщиной не менее 100 мм. Порожняя металлическая и деревянная тара, бывшая в употреблении и загрязненная нефтепродуктами, должна храниться на открытых площадках. Количество ярусов порожних бочек по высоте – не более четырех. Горловины бочек должны быть закрыты пробками, а у бочек со съемным дном должна быть приклеена прокладка, установлены съемное дно и стяжной обруч. Складские помещения, в которых нормами технологического проектирования температура внутреннего воздуха не нормируется или допускается ниже 0 °C, могут не отапливаться. Электротехнические установки и осветительная сеть в складских помещениях должны отвечать требованиям правил устройства электроустановок (ПУЭ). Не допускается транзитная открытая прокладка проводов и кабелей через складские помещения. Погрузку и выгрузку грузов, поступающих железнодорожным и автомобильным транспортом, выполняют на закрытых, с навесом или открытых грузовых платформах исходя из требований технологии хранения грузов и защиты их от атмосферных воздействий. Длина и ширина грузовых платформ для выгрузки и погрузки тарных нефтепродуктов в железнодорожный и автомобильный транспорт должны соответствовать грузообороту, вместимости хранилища, а также габаритам применяемых транспортных средств. В тарных хранилищах запрещается отпускать нефтепродукты, хранить укупорочные материалы, пустую тару и другие посторонние предметы. Вокруг тарного хранилища необходимо иметь отмостки и водоотводные каналы с уклоном для стока воды. Водоотводные лотки, трубы, отмостки должны содержаться исправными и периодически очищаться. Тарные хранилища должны ежесуточно осматриваться ответственным работником нефтебазы. При осмотре проверяется состояние укупорки тары. При наличии течи принимаются меры к ее устранению.

Требования к совместному хранению материалов

Извлечение из приложения № 2 к документу “Правила пожарной безопасности в Российской Федерации (ППБ 0103) (утв. приказом МЧС РФ от 18 июня 2003 г. № 313)”.

Требования распространяются на все организации, имеющие склады или базы для хранения веществ и материалов. Требования не распространяются на взрывчатые и радиоактивные вещества и материалы, которые должны храниться и перевозиться по специальным правилам. Ведомственные документы, регламентирующие пожарную безопасность при хранении веществ и материалов, должны быть приведены в соответствие с настоящими Требованиями.

I. Общие положения

1.1. Возможность совместного хранения веществ и материалов определяется на основе количественного учета показателей пожарной опасности, токсичности, химической активности, а также однородности средств пожаротушения.

1.2. В зависимости от сочетания свойств, перечисленных в п. 1.1, вещества и материалы могут быть совместимыми и несовместимыми друг с другом при хранении.

1.3. Несовместимыми называются такие вещества и материалы, которые при хранении совместно (без учета защитных свойств тары или упаковки):

– увеличивают пожарную опасность каждого из рассматриваемых материалов и веществ в отдельности;

– вызывают дополнительные трудности при тушении пожара; усугубляют экологическую обстановку при пожаре (по сравнению с пожаром отдельных веществ и материалов, взятых в соответствующем количестве);

– вступают в реакцию взаимодействия друг с другом с образованием опасных веществ.

1.4. По потенциальной опасности вызывать пожар, усиливать опасные факторы пожара, отравлять среду обитания (воздух, воду, почву, флору, фауну и т. д.), воздействовать на человека через кожу, слизистые оболочки дыхательных путей посредством непосредственного контакта или на расстоянии как при нормальных условиях, так и при пожаре, вещества и материалы делятся на разряды:

– безопасные;

– малоопасные;

– опасные;

– особо опасные.

1.5. К безопасным относятся негорючие вещества и материалы в негорючей упаковке, которые в условиях пожара не выделяют опасных (горючих, ядовитых, едких) продуктов разложения или окисления, не образуют взрывчатых или пожароопасных, ядовитых, едких, экзотермических смесей с другими веществами.

Безопасные вещества и материалы следует хранить в помещениях или на открытых площадках любого типа (если это не противоречит техническим условиям на вещество).

1.6. К малоопасным относятся такие горючие и трудногорючие вещества и материалы, которые относятся к безопасным и на которые не распространяются требования, предъявляемые к опасным грузам.

Малоопасные вещества разделяются на следующие группы:

– жидкие вещества с температурой вспышки более 90 °C;

– твердые вещества и материалы, воспламеняющиеся от действия газовой горелки в течение 120 с и более;

– вещества и материалы, которые в условиях испытаний, проводимых в соответствии с нормативными документами по пожарной безопасности, способны самонагреваться до температуры выше 150 °C за время более 24 ч при температуре окружающей среды 140 °C;

– вещества и материалы, которые при взаимодействии с водой выделяют воспламеняющиеся газы с интенсивностью менее 0,5 дм3/(кг х ч);

– вещества и материалы ядовитые со среднесмертельной дозой при введении в желудок более 500 мг/кг (если они жидкие) или более 2000 мг/кг (если они твердые), или со среднесмертельной дозой при нанесении на кожу более 2500 мг/кг, или со среднесмертельной дозой при вдыхании более 20 мг/дм3;

– вещества и материалы слабые едкие и (или) коррозионные со следующими показателями:

время контакта, вызывающее видимый некроз кожной ткани животных (белых крыс), более 24 ч, скорость коррозии стальной (СтЗ) или алюминиевой (А6) поверхности менее 1 мм в год;

негорючие вещества и материалы по п.1.5 в горючей упаковке.

Малоопасные вещества и материалы допускается хранить в складах всех степеней огнестойкости (кроме V степени огнестойкости).

1.7. К опасным относятся горючие и негорючие вещества и материалы, обладающие свойствами, проявление которых может привести к взрыву, пожару, гибели, травмированию, отравлению, облучению, заболеванию людей и животных, повреждению сооружений, транспортных средств. Опасные свойства могут проявляться при нормальных или аварийных условиях как у отдельных веществ и материалов, так и при взаимодействии их с веществами и материалами других категорий. Опасные вещества и материалы необходимо хранить в складах I и II степени огнестойкости.

1.8. К особо опасным относятся такие опасные вещества и материалы, которые не совместимы с веществами и материалами одной с ними категории. Особо опасные вещества и материалы необходимо хранить в складах I и II степени огнестойкости преимущественно в отдельно стоящих зданиях.

1.9. Опасные и особо опасные вещества и материалы разделяются на классы и подклассы (таблица 1) и категории (таблица 2).

1.10. Список наиболее часто перевозимых и хранимых на складах веществ и материалов приведен в таблице 3.

II. Условия совместного хранения веществ и материалов

2.1. Вещества и материалы, относящиеся к разряду особо опасных, при хранении необходимо располагать так, как указано в таблице 4 (см. ППБ0103).

2.2. Вещества и материалы, относящиеся к разряду опасных, при хранении необходимо располагать так, как указано в таблице 5 (см. ППБ0103).

2.3. В порядке исключения допускается хранение особо опасных и опасных веществ и материалов в одном складе. При этом их необходимо располагать так, как указано в таблице 6 (см. ППБ 0103).

2.4. В одном помещении склада запрещается хранить вещества и материалы, имеющие неоднородные средства пожаротушения.

Таблица 1

Классы и подклассы опасных и особо опасных веществ и материалов

Таблица 2

Номера и наименования категорий опасных и особо опасных веществ и материалов

Таблица 3

Краткий список наиболее часто перевозимых и хранимых на складах веществ и материалов

* Код экстренных мер состоит из цифр, обозначающих необходимые действия при тушении пожара (аварии), обозначающих необходимые меры защиты людей:

1. Воду и пену не применять. Применять сухие огнетушащие средства.

2. Применять водяные струи.

3. Применять распыленную воду.

4. Применять пену или составы на основе хладонов.

5. Предотвратить попадание веществ в сточные воды.

6. Пену не применять.

7. Порошки общего назначения не применять.

8. Хладоны, углекислоту не применять.

Д. Необходим дыхательный аппарат и защитные перчатки.

П. Необходим дыхательный аппарат и перчатки только при пожаре.

К. Необходим полный защитный комплект одежды и дыхательный аппарат.

Э. Необходима эвакуация людей из близко расположенных помещений и зданий.

Литература

Анисимова E. М. и др. Решение логистических задач складских комплексов методом имитационного моделирования. Логистика и бизнес, сборник. – М.: Брандес, 1997.

Аутсорсинг: создание высокоэффективных и конкурентоспособных организаций. Коллектив авторов. – М.: ИНФРА-М, 2003.

Бауэрсокс Д. Д., Клосс Д. Д. Логистика: интегрированная цепь поставок / Пер. с англ. – М.: ЗАО “ОлимпБизнес”, 2001.

Березкин И. В. Консультант бухгалтера. 2002. № 1.

Бланчард К, Вэгхорн Т. Миссия возможного, или Как стать компанией мирового класса / Пер. с англ. – Челябинск: Урал Ltd, 1998.

Бутвина Е. В. Международная политика DHL в области логистики // Сборник тезисов выступлений II международного логистического форума. – М.: Координационный совет по логистике, 2000.

Верховцев А. В. Делопроизводство в бухгалтерии. – М.: ИНФРА-М, 1999.

Волгин В. В. Запасные части. Маркетинг, логистика, анализ. – М.: ИТК “Дашков и К°”, 2007.

Волгин В. В. Кладовщик. – М.: Ось89, 2006.

Волгин В. В. Коммерческие договоры: от заключения до исполнения. Справочник директора. – М.: Астрель: ACT: Транзиткнига, 2006.

Волгин В. В. Логистика приемки и отгрузки товаров. – М.: ИТК «Дашков и К°», 2006.

Волгин В.В. Предупреждение проблем с персоналом. – М.: Астрель-АСТ, 2003.

Волгин В. В. Склад. Логистика, управление, анализ. – М.: ИТК «Дашков и К°», 2007.

Гаджинский А. М. Логистика. – М.: ИТК «Дашков и К°», 2007.

Гаджинский А. М. Современный склад. Организация, технологии, управление и логистика. – М.: Проспект, 2005.

Геттинг Б. Международная производственная кооперация в промышленности. Роль логистики в усилении конкурентоспособности хозяйственных структур. – М.: Дело, 2000.

Грейсон Д., О’Делл К. Американский менеджмент на пороге XXI века / Пер. с англ. – М.: Экономика, 1991.

Даненбург В., Тейлор В. Основы оптовой торговли / Пер. с англ. – М.: Сирин, 2001.

Джексон Грейсон, Карла О’Делл. Американский менеджмент на пороге XXI века / Пер. с англ. – М.: Экономика, 1991.

Джонсон Д. и др. Современная логистика. – М.: ИД “Вильямс”, 2002.

Диксон П. Р. Управление маркетингом / Пер. с англ. – М.: Бином, 1998.

Дыбская В. В. Логистика для практиков. – М.: ИПТИЛ ВИНИТИ РАН, 2002.

Клок К., Голдсмит Дж. Конец менеджмента / Пер. с англ. – СПб.: Питер, 2004.

Козлова Е. П. и др. Бухгалтерский учет. – М.: Финансы и статистика, 1991.

Контроль руководителя за бухгалтерским учетом. – М.: Приор, 1992.

Локтев О. П. Автоматизация складского учета на основе штрихового кодирования // Современный склад. – М.: КИАцентр, 1999.

Манжосов Г. П. Современный склад. – М.: КИАЦентр, 2002. Манжосов Г. П. Технология складских операций // Современный склад. – М.: КИАцентр, 1999.

Мешалкин В. П., Дови В., Марсанич А. Принципы промышленной логистики. – М.: РХТУ, 2002.

Пан А. Терминал. 2004. № 2(44).

Протасов С. Склад и Техника. 2006. № 3.

Погрузка и разгрузка. Справочник грузменеджера. – М.: ИТК «Дашков и К°», 2007.

Радионов Р. А., Радионов А. Р. Управление сбытовыми запасами и оборотными средствами предприятия. – М.: Дело и сервис, 1999.

Робсон М., Уллах Ф. Практическое руководство по реинжинирингу бизнеспроцессов. / Пер. с англ. – М.: Аудит, ЮНИТИ, 1997.

Родников А. Н. Логистика. Терминологический словарь. – М.: ИНФРА-М, 2000.

Савин В. И. Склады. – М.: Дело и Сервис, 2001.

Саркисов С. В. Управление логистикой. – М.: Бизнесшкола “Интел-Синтез”, 2001.

Сергеев В. И. Логистика в бизнесе. – М.: ИНФРА-М, 2001.

СиТ. 2004. № 8, 9, 12; 2005. № 1.

Склад. Справочник кадровика. – М.: ИТК «Дашков и К°», 2007. Томпсон А., Формиби Д. Экономика фирмы / Пер. с англ. – М.: Бином, 1998.

Цагарейшвили A.C. Подъемнотранспортное оборудование. 2006. № 3.

Чеботаев А. А. Логистика. Логистические технологии. – М.: ИТК «Дашков и К°», 2002.

Шишко В. А. Как организовать евросклад. Сборник тезисов выступлений II международного логистического форума. – М.: Координационный совет по логистике, 2000.

Шрайбфедер Дж. Эффективное управление запасами / Пер. с англ. – М.: Альпина Бизнес Букс, 2005.

Примечания

Джонсон Д. и др. Современная логистика. – М.: ИД “Вильямс”, 2002.

См. “24 принципа обработки материалов”, подготовленные Университетско-промышленным советом по обработке материалов и опубликованные в Material Handling Engineering Directory Issue, 1993–1994, p. A13-A18.

Джонсон Д. и др. Современная логистика. – М.: ИД “Вильямс”, 2002.

Например: Гаджинский А. М. Логистика. – М.: ИТК “Дашков и К°”, 2007; Дыбская В. В. Логистика для практиков. – М.:ИПТИЛ ВИНИТИ РАН, 2002; Сергеев В.И. Логистика в бизнесе. – М.: Инфра-М, 2001.

Джонсон Д. и др. Современная логистика. – М.: ИД “Вильямс”, 2002

Big Bag – большая сумка, англ.

Межотраслевые правила по охране труда при погрузочно-разгрузочных работах и размещении грузов ПОТ РМ-007-98. Утв. постановлением Минтруда РФ от 20 марта 1998 г. № 16.

Strop – петля ( голл .).

Приложение 4 (рекомендуемое) к Межотраслевым правилам по охране труда в розничной торговле, утвержденным постановлением Минтруда РФ от 16 октября 2000 г. № 74.

“Методические указания по инвентаризации имущества и финансовых обязательств”. Утверждены приказом Минфина РФ от 13 июня 1995 г. № 49.

Шрайбфедер Дж. Эффективное управление запасами / Пер. с англ. – М.: Альпина Бизнес Букс, 2005.

NIREP (Non Inventory Related Expense Percentage) – доля расходов фирмы, не связанных с запасами = (совокупные расходы фирмы – стоимость хранения запасов) / объем продаж.

Шрайбфедер Дж. Эффективное управление запасами / Пер. с англ. – М.: Альпина Бизнес Букс, 2005.

Например, многие компании используют перемещение в один прием при снабжении автомобилей службы сервиса.

Межотраслевые правила по охране труда в розничной торговле ПОТ Р М 014-2000 (утв. постановлением Минтруда РФ от 16 октября 2000 г. № 74). Введены в действие с 1 декабря 2000 г.

Логистика хранения товаров

Владислав Васильевич Волгин Логистика хранения товаров: Практическое пособие

Организация зоны хранения

Логистические системы

Параметры и оборудование зоны хранения

Логистика хранения

Организация хранения

Управление хранением

Управление запасами

Анализ деятельности

Логистические решения в системах управления

Условия труда

Безопасный труд – основа рентабельности

Справочные материалы

Требования к хранению специфических товаров

Требования к хранению пищевых продуктов

Требования к хранению мясопродуктов

Требования к хранению рыбных товаров

Требования к хранению лекарств

Требования к хранению нефтепродуктов

Требования к совместному хранению материалов

Литература

Оглавление

Владислав Васильевич Волгин
Логистика хранения товаров: Практическое пособие